检索结果-内蒙古大学图书馆

机械工程学报 2017年第10期53卷 34-42页

作者：张义方闫晓强凌启辉安徽工业大学机械工程学院马鞍山243032 北京科技大学机械工程学院北京100083

为研究薄板坯连铸连轧CSP轧机在轧制高强薄带钢时出现强烈振动这一普遍难题,利用轧机在线监测系统获取振动信号,分析得出CSP轧机存在电气驱动、机械传动及辊系压下耦合振动且振动信号表现出非线性谐波特征。以F3轧机主传动扭振问题为研... 详细信息

为研究薄板坯连铸连轧CSP轧机在轧制高强薄带钢时出现强烈振动这一普遍难题,利用轧机在线监测系统获取振动信号,分析得出CSP轧机存在电气驱动、机械传动及辊系压下耦合振动且振动信号表现出非线性谐波特征。以F3轧机主传动扭振问题为研究对象,通过建立传动等效非线性2自由度系统模型,将电气驱动谐波和轧制力谐波作为外扰激励施加到模型求解,结果显示轧机主传动在多源激励下存在超谐、亚谐及组合共振等多态特征。以w_1-w_2≈w-n型组合共振为例求解获得振动响应幅值随阻尼一次、三次项减小和刚度三次项、初始加载及谐波激励增大而增大的结论。由此制定利用抑制电气驱动电流谐波和轧制力谐波来抑制轧机传动扭振方案,试验结果表明振动幅值降低75%,取得显著效果。本文研究内容对深入认识传动非线性动力学特性与轧机系统耦合振动机理以及振动抑制提供参考。

关键词：扭振 CSP轧机主传动多源激励振动抑制

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粗轧机主传动扭振分析

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钢铁 2007年第5期42卷 51-54页

作者：周金宇陈占福上海交通大学机械与动力工程学院上海200030 宝山钢铁股份公司宝钢分公司上海200941

分析了粗轧机主传动扭振模型及动态特性计算方法。在分析过程中考虑到轧辊与主传动动力侧之间的周向间隙对扭振响应幅度的影响,根据咬钢过程中间隙的启闭规律,基于龙格-库塔方法实现了扭振响应的数值仿真。对宝钢2050轧机R2主传动各工... 详细信息

分析了粗轧机主传动扭振模型及动态特性计算方法。在分析过程中考虑到轧辊与主传动动力侧之间的周向间隙对扭振响应幅度的影响,根据咬钢过程中间隙的启闭规律,基于龙格-库塔方法实现了扭振响应的数值仿真。对宝钢2050轧机R2主传动各工况进行了数值仿真,结果表明：当咬钢瞬间板坯速度大于轧辊圆周线速度水平分量时,轧辊与系统动力侧之间的接轴间隙打开,相对于间隙常闭工况,上下分支主轴的扭矩放大系数都有所增大,增幅达4%-20%。

关键词：轧机主传动扭振间隙

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轧机主传动非线性延时系统的Hopf分岔研究

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振动．测试与诊断 2014年第5期34卷 909-914,979页

作者：张瑞成杨萍萍崔传金河北联合大学电气工程学院唐山063009 河北联合大学轻工学院唐山063000

针对传统轧机主传动系统模型忽略位移延时的缺点,在考虑轧辊与轧件间的非线性摩擦力、阻尼、刚度和系统延时的基础上,建立了轧机主传动非线性延时系统的数学模型。分析了系统的局部稳定性和Hopf分岔的存在性,从理论上得到了系统产生Hop... 详细信息

针对传统轧机主传动系统模型忽略位移延时的缺点,在考虑轧辊与轧件间的非线性摩擦力、阻尼、刚度和系统延时的基础上,建立了轧机主传动非线性延时系统的数学模型。分析了系统的局部稳定性和Hopf分岔的存在性,从理论上得到了系统产生Hopf分岔的延时临界值,通过采用1150型初轧机的实验数据进行对比仿真,证明了实验系统所建模型的正确。从得到的轧机主传动位移延时反馈系统的时间历程图、相图以及分岔图,验证了时延就是一个分岔参数,当时延的取值超过临界值时,轧机主传动位移延时反馈系统产生了Hopf分岔,从而得出了从生产工艺的角度加大轧制速度可以避免延时产生的不良影响,为进一步研究、控制轧机主传动系统提供了新思路。

关键词：轧机主传动非线性模型延时分岔

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基于H_∞滤波器和负荷观测器复合补偿的轧机主传动振荡抑制方法

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北京科技大学学报 2007年第5期29卷 513-518页

作者：傅剑杨卫东李伯群武汉理工大学自动化学院武汉430075 北京科技大学信息工程学院北京100083 辽宁科技大学电信学院鞍山114051

对双环传动的轧机两质量模型进行理论分析并结合工程实际,提出了一种基于H∞滤波器和负荷观测器复合补偿的轧机主传动振动抑制新方法.在负荷观测器系统基础上,通过求解LMI的EVP问题来构造H∞滤波器得到轧辊速度观测值,并据此构造轧辊速... 详细信息

对双环传动的轧机两质量模型进行理论分析并结合工程实际,提出了一种基于H∞滤波器和负荷观测器复合补偿的轧机主传动振动抑制新方法.在负荷观测器系统基础上,通过求解LMI的EVP问题来构造H∞滤波器得到轧辊速度观测值,并据此构造轧辊速度反馈环.较之传统状态观测器和负荷观测器法,该方法放宽了使用观测器的假设条件,将基于负荷观测器和状态观测器的补偿有机结合,实现了电机和轧辊速度的综合振荡抑制.仿真结果表明,与传统负荷观测器方法相比,该方法对电机和轧辊速度同时具有较好的振荡抑制效果.

关键词：轧机主传动振动补偿控制 H∞滤波器负荷观测器

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主传动壳铸钢件浇注系统和冒口联合补缩设计实践与分析

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铸造技术 2007年第7期28卷 1004-1007页

作者：孙晓刚孙尚文任堂平顶山高压开关厂河南平顶山市467001 平顶山市矿山机械有限公司河南平顶山市467000 禹州市火龙铸钢厂河南禹州市461000

主传动壳是工程机械上一个重要零件,轮廓尺寸φ510 mm×310 mm,重量85 kg,材质ZG270-500,见图1.上部轴承座部位为圆环形,壁厚50 mm,下部联接盘下有2个轴承座,4个热节点,热节圆φ65 mm,中部环形部位壁厚12 mm.

关键词：主传动设计实践浇注系统铸钢件补缩冒口工程机械轮廓尺寸

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数控机床主传动调速方案设计及计算

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机械科学与技术 1991年第1期 10-14页

作者：祝致宁宣宝美南通机床厂

本文从调速电机特性及其与机械变速组合的功能观点来分析数控机床主传动系统调速方案设计时,如何通过机械变速来提高扭矩,满足机床最大扭矩的需要。并在各种不同组合方案中,如何确定和计算机床的最大功率。

关键词：机床主传动系统数控机床主传动中央传动机械传动调速方案

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交直交主传动装置谐波分析及治理

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重庆大学学报（自然科学版） 2008年第8期31卷 869-873页

作者：邓造明中冶赛迪工程技术股份有限公司自动化事业部重庆400013

以新型供电整流变压器的绕组结线组别、主传动装置配置的可关断功率元件IGCT(integrated gate commutated thrusters)或IEGT(injection enhanced gate transistor)和主动整流前端装置(active rectifier unit,ARU)的并联脉动组合接线型式特性为基础,提出了新型中压交直交主传动装置超高次谐波电流计算分析和治理方案。分析超高次谐波电流的特性,对电气设备和生产运行的危害,以及对其进行治理的必要性,提出基于超高次调谐频率的谐波滤波装置(HF-type filter),用以解决工程实际中出现的问题。供轧钢供配电系统及谐波滤波装置设计制造参考。

关键词：轧钢主传动交直交电能质量超高次谐波谐波滤波装

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轧机主传动位移延时反馈系统的Hopf分岔研究

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机械设计与制造 2012年第5期 199-201页

作者：张瑞成杨萍萍河北联合大学电气工程学院唐山063009

在考虑轧机前后张力差造成的阻力矩基础上,针对传统轧机主传动系统模型忽略位移延时的缺点,建立了轧机主传动位移延时反馈系统的数学模型。分析了系统的局部稳定性和Hopf分岔的存在性,从理论上得到了延时临界值,并通过实验仿真得出的时... 详细信息

在考虑轧机前后张力差造成的阻力矩基础上,针对传统轧机主传动系统模型忽略位移延时的缺点,建立了轧机主传动位移延时反馈系统的数学模型。分析了系统的局部稳定性和Hopf分岔的存在性,从理论上得到了延时临界值,并通过实验仿真得出的时间历程图、相图以及分岔图验证了当延时等于临界值时,轧机主传动位移延时反馈系统确实产生了Hopf分岔,从而得出了从生产工艺的角度加大轧制速度可以避免延时产生的不良影响,为进一步研究、控制轧机主传动系统提供了新思路。

关键词：轧机主传动位移延时分岔

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2500mm中厚板主传动控制系统设计与分析

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制造业自动化 2010年第7期32卷 57-59,110页

作者：陈大力梅军进王忠连广东松山职业技术学院韶关512126 黄石理工学院黄石435003 韶关钢铁集团有限公司曲江512123

由于原2500KW直流电动机主传动系统过载能力弱、故障频繁、系统维护时间长等原因,为此对主传动系统进行了改造,改造的重点问题包括:以4200kW交-交变频同步电动机取代直流电动机,交交变频主回路,交交变频全数字控制系统。改造后的主传动... 详细信息

由于原2500KW直流电动机主传动系统过载能力弱、故障频繁、系统维护时间长等原因,为此对主传动系统进行了改造,改造的重点问题包括:以4200kW交-交变频同步电动机取代直流电动机,交交变频主回路,交交变频全数字控制系统。改造后的主传动系统变频器过载能力为115%(200%,1分钟);变频器综合效率98.5%;动态速降≤0.25%S;速度控制响应时间≤80mS;电流控制响应时间≤10mS。

关键词：交交变频同步电动机主传动全数字控制系统直流电动机过载能力

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行星轮系在机床主传动中的应用

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制造技术与机床 2002年第12期 36-37页

作者：孔伟江苏多棱数控机床股份有限公司

用行星轮系作为主轴变速机构 ,减小了主轴减速机构的重量 ,增加了传动机构能传递的转矩 ,实际使用效果良好。

关键词：机床主传动行星轮系减速机构重量转矩

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