检索结果-内蒙古大学图书馆

塑性工程学报 2018年第3期25卷 224-228页

作者：张骥超韩非黎聪石磊宝山钢铁股份有限公司研究院上海201900 汽车用钢开发与应用技术国家重点实验室(宝钢) 上海201900 上海交通大学上海市复杂薄板结构数字化制造重点实验室上海200240

针对超高强钢辊压成形门槛零件冲切模具磨损问题开展研究,建立了冲切过程有限元分析模型,采用实验方法获得了HC950/1180MS超高强钢材料在平面应变状态下的Modified Mohr-Coulomb fracture criterion（MMC）断裂简化模型参数;冲切模具磨... 详细信息

针对超高强钢辊压成形门槛零件冲切模具磨损问题开展研究,建立了冲切过程有限元分析模型,采用实验方法获得了HC950/1180MS超高强钢材料在平面应变状态下的Modified Mohr-Coulomb fracture criterion（MMC）断裂简化模型参数;冲切模具磨损关键区域的应力分析结果表明,冲切过程中模具应力峰值及高应力持续时间是影响模具磨损的关键因素;采用实验设计的方法获得了冲切模具关键轮廓角度的优化组合,改变了冲切模具与废料区的接触顺序,降低了刃口磨损区域的应力峰值及应力持续时间。批量的冲切实验结果表明,优化后的门槛零件冲切模具修模周期由3000～5000冲程提升到13000冲程左右,模具磨损现象得到了有效的改善。

关键词：超高强钢辊压冲切模具磨损

来源：评论

学校读者我要写书评

暂无评论

汽车前轴成形模具磨损行为的实验与数值模拟研究

引用

锻压技术 2022年第9期47卷 188-195页

作者：杨子帅吴博雅李奇颖黎军顽上海大学材料科学与工程学院上海200444 省部共建高品质特殊钢冶金与制备国家重点实验室上海200444

为了提高模具的耐磨性和服役寿命,并为模具选材优化提供参考,研究了5CrNiMo、AISI H13和SDDM这3种热锻模具钢的高温磨损特性,分析其潜在的磨损失效机理。基于高温摩擦磨损实验,建立Archard磨损模型,采用有限元方法研究了模具预热温度、... 详细信息

为了提高模具的耐磨性和服役寿命,并为模具选材优化提供参考,研究了5CrNiMo、AISI H13和SDDM这3种热锻模具钢的高温磨损特性,分析其潜在的磨损失效机理。基于高温摩擦磨损实验,建立Archard磨损模型,采用有限元方法研究了模具预热温度、锻造速率和模具材料等关键因素对汽车前轴辊锻模具磨损的影响。结果表明:300~500℃时SDDM钢主要发生磨粒磨损、黏着磨损和氧化磨损;相对于5CrNiMo钢和AISI H13钢,在相同条件下SDDM钢的磨损失重和磨损率最小,具有最佳的高温耐磨性。当模具选材为SDDM钢、预热温度为150℃、锻造速率为15 r·min^(-1)时,模具磨损水平最低,最大磨损深度由5.7×10^(-5) mm下降至2.93×10^(-5) mm,磨损幅度降低约48.6%。

关键词：热锻模具钢汽车前轴辊锻模具磨损 Archard磨损模型

来源：评论

学校读者我要写书评

暂无评论

基于正交试验的航空叶片精锻模具磨损分析

引用

工程设计学报 2017年第6期24卷 632-637页

作者：李彦奎吕彦明倪明明江南大学机械工程学院江苏无锡214122 无锡透平叶片有限公司江苏无锡214023

针对航空叶片模具设计效率低、磨损严重、参数修正困难等问题,在对叶片模具设计过程分析的基础上,基于UG/Open API技术开发了模具CAD系统,实现了模具参数化设计,提高了模具设计效率;基于Archard修正理论,借助Deform-3D软件就模具设计参... 详细信息

针对航空叶片模具设计效率低、磨损严重、参数修正困难等问题,在对叶片模具设计过程分析的基础上,基于UG/Open API技术开发了模具CAD系统,实现了模具参数化设计,提高了模具设计效率;基于Archard修正理论,借助Deform-3D软件就模具设计参数对叶片精锻成形的影响进行仿真模拟,通过正交试验分析了锻压速度、成形角度、桥部厚度对叶片模具磨损与寿命的影响,得出了有益于延长模具寿命的最优工艺组合参数,并对该组合参数的设计规则进行了优化,使得模具设计参数的确定更加精确、简单;通过工程实例,对模具磨损与寿命进行了分析,得出试验结果与模拟结果具有较好的一致性。研究结果对航空叶片精锻模具优化设计与磨损分析具有重要的指导意义。

关键词：航空叶片模具模具CAD系统模具磨损正交试验参数优化

来源：评论

学校读者我要写书评

暂无评论

汽车突缘叉热锻模具磨损的有限元分析及验证

引用

锻压技术 2022年第2期47卷 19-24页

作者：李禧张莹陈志英孙礼宾李英杰孙彦姚硕上海工程技术大学材料工程学院上海201620 上海工程技术大学机械与汽车工程学院上海201620 江苏南洋中京科技有限公司江苏溧阳213311

在热锻过程中,模具表面不断受到循环机械载荷和热冲击的影响,因此,磨损成为模具失效的主要原因。针对汽车突缘叉模具磨损严重的问题,提出了一种突缘叉热锻成形工艺,基于Archard磨损理论模型,建立了突缘叉热锻成形过程中的热-力耦合有限... 详细信息

在热锻过程中,模具表面不断受到循环机械载荷和热冲击的影响,因此,磨损成为模具失效的主要原因。针对汽车突缘叉模具磨损严重的问题,提出了一种突缘叉热锻成形工艺,基于Archard磨损理论模型,建立了突缘叉热锻成形过程中的热-力耦合有限元模型,并研究了热锻成形过程中锻件的成形情况,同时对模具磨损最严重的位置进行了预测,最后通过实验对有限元模拟结果进行了验证。模拟和实验结果表明:在整个热锻成形过程中,预锻后模具的磨损情况最为严重,其中预锻下模磨损最严重区域出现在型腔的圆角处;预锻下模在1000次锻造模拟后的最大总磨损深度为2.75 mm,而实际生产1000件后的最大总磨损深度为2.70 mm,模拟和实验测量结果基本相符,说明基于Archard磨损理论模型建立的突缘叉有限元模型能够比较准确地预测热锻后的模具磨损情况。

关键词：热模锻汽车突缘叉模具磨损 Archard磨损理论最大总磨损深度

来源：评论

学校读者我要写书评

暂无评论

基于加权分析法的车用铝合金防护罩热锻模具磨损分析

引用

锻压技术 2022年第4期47卷 212-217页

作者：罗海英陈海军广西交通职业技术学院汽车工程学院广西南宁530023

以车用铝合金防护罩为研究对象,针对成形过程中的模具磨损问题进行了研究。首先,基于Archard修正模型,采用Deform-3D软件对热锻过程进行了建模仿真,分析了凸凹模的磨损情况,出现了凹模磨损远大于凸模磨损的现象;其次,以坯料温度、模具... 详细信息

以车用铝合金防护罩为研究对象,针对成形过程中的模具磨损问题进行了研究。首先,基于Archard修正模型,采用Deform-3D软件对热锻过程进行了建模仿真,分析了凸凹模的磨损情况,出现了凹模磨损远大于凸模磨损的现象;其次,以坯料温度、模具温度、凹模硬度、锻压速度以及摩擦因数为研究因素,进行了正交试验仿真,并以凹模的磨损深度及凹模承受的载荷为优化目标,采用加权分析法结合极差分析法,获得了最佳锻造工艺参数组合,结果显示优化后的凹模的寿命提高了50.9%;最后,通过生产试验对模拟结果进行了验证,验证结果表明凹模的实际寿命与模拟结果较为接近,有限元模拟能应用于模具寿命的研究。

关键词：模具磨损模具温度凹模硬度锻压速度加权分析法

来源：评论

学校读者我要写书评

暂无评论

基于正交试验的汽车扭力臂热锻模具磨损分析及优化

引用

锻压技术 2021年第5期46卷 185-189页

作者：翟崇琳唐友亮徐青青孙肖霞苗进宿迁学院机电工程学院江苏宿迁223800 江苏省宿迁市方圆机械有限公司江苏宿迁223800

基于Archard理论磨损模型与Deform-3D软件,建立扭力臂热锻有限元模型。利用正交试验法对坯料初始温度、模具初始温度、上模运动速度及摩擦系数进行组合,并模拟得到了模具磨损量。运用极差分析法对试验数据进行处理,得到了各个参数对热... 详细信息

基于Archard理论磨损模型与Deform-3D软件,建立扭力臂热锻有限元模型。利用正交试验法对坯料初始温度、模具初始温度、上模运动速度及摩擦系数进行组合,并模拟得到了模具磨损量。运用极差分析法对试验数据进行处理,得到了各个参数对热锻模具磨损的影响程度及最优工艺参数组合。结果表明,各个参数对模具磨损的影响由大到小为:上模运动速度>摩擦系数>坯料初始温度>模具初始温度。结合实际生产情况,确定最优工艺参数组合为:坯料初始温度为1200℃,模具预热温度为300℃,上模运动速度为10 mm·s^(-1),摩擦因数为0.3,此时的模具磨损量为0.000333 mm。

关键词：扭力臂热锻模具正交试验模具磨损上模运动速度初始温度摩擦系数

来源：评论

学校读者我要写书评

暂无评论

基于正交试验法的模锻模具磨损分析及优化

引用

北京工业大学学报 2020年第1期46卷 1-9页

作者：蔡力钢刘海东程强刘志峰杨聪彬亓寅北京工业大学先进制造技术北京市重点实验室北京100124 鹰潭应用工程学校加工制造学部江西鹰潭335000

模具磨损是模锻成型过程中模具的主要失效形式,因此如何减小模具磨损量,进一步提高模具的使用寿命,是模锻工艺中急需优化的关键性问题。提出一种模锻成型过程中基于模具磨损的工艺参数优化方法,属于模锻工艺领域,是一种将模锻加工过程... 详细信息

模具磨损是模锻成型过程中模具的主要失效形式,因此如何减小模具磨损量,进一步提高模具的使用寿命,是模锻工艺中急需优化的关键性问题。提出一种模锻成型过程中基于模具磨损的工艺参数优化方法,属于模锻工艺领域,是一种将模锻加工过程中的有限元模拟仿真试验与正交试验设计相结合的工艺参数优化方法。以热模锻工艺为例,在Archard磨损模型的基础上,推导出适用于热模锻模具磨损分析的修正模型,并且对热模锻中模具磨损过程进行基于Deform软件的有限元仿真分析。研究热模锻加工过程中模具工作表面的磨损深度与模锻工艺参数之间的关系,利用正交试验设计将不同的工艺参数进行组合分析,通过较少的仿真试验次数得到适用于热模锻的最优化工艺参数。使用极差分析法进行试验数据处理,推导出对模具磨损影响程度最大的工艺参数,为热模锻工艺中的模具磨损问题提供一种基于正交试验设计的工艺参数优化方法,得到模锻成型过程中使模具磨损量实现最小值的工艺参数最优解。

关键词：模锻工艺 Deform 有限元正交试验法模具磨损仿真分析参数优化

来源：评论

学校读者我要写书评

暂无评论

连杆热锻工艺参数对模具磨损的影响研究

引用

热加工工艺 2014年第9期43卷 99-101,105页

作者：吴旭孙宇李烨健夏先飞南京理工大学机械工程学院江苏南京210094

针对连杆预锻成形过程中模具的磨损失效问题,基于修正的Achard磨损模型,采用Deform-3D有限元塑性成形软件,分析了不同成形速度和摩擦系数对预锻模具型腔磨损深度的影响。结果表明,模具内腔的最大磨损深度随着成形速度的增大而增大,同样... 详细信息

针对连杆预锻成形过程中模具的磨损失效问题,基于修正的Achard磨损模型,采用Deform-3D有限元塑性成形软件,分析了不同成形速度和摩擦系数对预锻模具型腔磨损深度的影响。结果表明,模具内腔的最大磨损深度随着成形速度的增大而增大,同样模具的最大磨损深度随摩擦系数的增大而增大,并且上模比下模磨损更严重。结果能为实际生产提供参考。

关键词：连杆预锻模具磨损 Deform-3D 工艺参数

来源：评论

学校读者我要写书评

暂无评论

近精冲工况下的模具磨损测试装置设计与分析

引用

锻压技术 2018年第6期43卷 103-107,150页

作者：丁振文庄新村向华赵震上海交通大学塑性成形技术与装备研究院

精冲模具对精密性要求很高,研究模具磨损实验过程中需要多次拆卸,影响装配精度,从而影响磨损实验结果。基于精冲模具磨损分析,提出采用板料挤压模具的方式来研究精冲模具磨损。将板料挤压模具与目前市场上常用的磨损试验机进行对比发现... 详细信息

精冲模具对精密性要求很高,研究模具磨损实验过程中需要多次拆卸,影响装配精度,从而影响磨损实验结果。基于精冲模具磨损分析,提出采用板料挤压模具的方式来研究精冲模具磨损。将板料挤压模具与目前市场上常用的磨损试验机进行对比发现,板料挤压模具更接近精冲模具磨损条件,测得的数据量更为丰富。基于有限元模拟软件对板料挤压与精冲模具在成形过程中的受力情况进行模拟比较发现,一定挤压截面比下,板料挤压模具与精冲模具磨损受力近似相同,可以用板料挤压实验来等效精冲模具磨损的研究。在此基础上,给出了带压边的挤压模具结构设计,可用于精冲模具磨损机理的进一步研究。

关键词：精冲模具磨损磨损实验板料挤压磨损条件

来源：评论

学校读者我要写书评

暂无评论

模具磨损对楔横轧中心疏松的影响

模具磨损对楔横轧中心疏松的影响

引用

作者：任伟伟机械科学研究总院

学位级别：硕士

楔横轧工艺在应用中的主要问题体现在中心材料容易出现疏松,现有的理论分析对中心材料的损伤规律有了一定的认识,在模具设计时,根据变形量的大小,选用合理的工艺参数,材料中心的损伤可以得到有效控制,轧件质量能够保证。但在实际生产中... 详细信息

楔横轧工艺在应用中的主要问题体现在中心材料容易出现疏松,现有的理论分析对中心材料的损伤规律有了一定的认识,在模具设计时,根据变形量的大小,选用合理的工艺参数,材料中心的损伤可以得到有效控制,轧件质量能够保证。但在实际生产中发现,模具磨损后,轧件中心出现疏松或孔洞的几率明显提高,从而影响产品质量,严重时无法进行正常生产。目前的理论和模拟及实验研究对此问题缺乏深入的分析和认识,在生产实际中产品质量难以定量控制。本论文结合上述问题,采用Archard模具磨损公式,首次建立了楔横轧模具磨损的计算模型,利用有限元模拟软件,模拟了不同工艺参数对模具磨损深度的影响,结果表明成形角、展宽角、断面缩减率的增大会增加模具的磨损,而轧制温度和模具硬度的提高会减小模具的磨损。磨损严重的区域在楔入段和展宽段开始的一段,此段成形角和展宽角略有变化,而展宽开始段楔顶磨损最为严重,楔顶高度降低明显。通过将新模具尾端垫高一定高度得到和模具磨损较为一致的模具外形,通过有限元模拟,得到轧件内部在模具垫高后的应力应变场,损伤量的分布,从而得到模具磨损后轧件的应力应变状态。结果表明,在模具磨损后,轧件内部等效应力,轴向应力和切向应力都不同程度增加,压下方向应力变化小;等效应变,轴向应变和切向应变增加,压下方向应变变化小;轧件中心区域损伤量急剧增加。根据模具磨损的模拟结果,进行了相应实验。实验结果表明,随着模具垫高高度增加,中心出现空洞的几率增加。模拟计算结果和试验结果一致性较好,模具磨损后展宽角、成形角均有较小变化,对中心损伤量的影响较小。随着磨损量的增加,轧件中心损伤量急剧增加。因此,对于模具磨损后,在展宽开始段磨损后楔顶高度降低,造成轧件在整个轧制过程中,中心部位一直处于横轧状态是中心出现孔洞的主要原因。本论文对模具磨损规律和磨损对轧件质量影响规律的研究,深化对楔横轧工艺理论的认识,揭示模具磨损后各参数的改变中影响中心材料疏松的主导因素,具有重要的理论和实用价值。

关键词：楔横轧模具磨损中心疏松

来源：评论

学校读者我要写书评

暂无评论

建议与咨询留下您的常用邮箱和电话号码，以便我们向您反馈解决方案和替代方法

时间限定

文献类型

馆藏选择

核心期刊

语言

文献类型

帮助

文字说明：

检索规则说明：

检索范例：

分类表

所选分类

限定检索结果

文献类型

馆藏范围

日期分布

学科分类号

主题

机构

作者

语言

请选择保存的检索档案：

请选择收藏分类：

通借通还

建议与咨询 留下您的常用邮箱和电话号码，以便我们向您反馈解决方案和替代方法

时间限定

文献类型

馆藏选择

核心期刊

语言

文献类型

帮助

文字说明：

检索规则说明：

检索范例：

分类表

所选分类

限定检索结果

文献类型

馆藏范围

日期分布

学科分类号

主题

机构

作者

语言

请选择保存的检索档案： 新增检索档案 确定 取消

请选择收藏分类： 新增自定义分类 确定 取消

通借通还

建议与咨询留下您的常用邮箱和电话号码，以便我们向您反馈解决方案和替代方法

请选择保存的检索档案：

请选择收藏分类：