检索结果-内蒙古大学图书馆

锻压技术 2022年第8期47卷 35-40页

作者：张清郁河南工业贸易职业学院汽车工程学院河南郑州451191

以车用DP780高强钢板为研究对象,借助Deform-3D仿真系统,建立了热冲压仿真模型,分析了DP780高强钢板的变形过程以及成形效果。以热冲压磨损理论为支撑,以DP780高强钢板的成形质量为先决条件,对冲压模具的磨损状况进行了研究与改进。运... 详细信息

以车用DP780高强钢板为研究对象,借助Deform-3D仿真系统,建立了热冲压仿真模型,分析了DP780高强钢板的变形过程以及成形效果。以热冲压磨损理论为支撑,以DP780高强钢板的成形质量为先决条件,对冲压模具的磨损状况进行了研究与改进。运用正交试验,建立了关于钢板温度、模具间隙、冲压速度及摩擦因数的4因素3水平的模拟方案,并通过灰色关联法将凸、凹模磨损的双目标优化问题简化为关于关联度的单目标优化问题,最后采用极差分析法确定了各变量在区间内的最优解。模拟结果表明,优化后,凸模磨损减小了31.61%,凹模磨损减小了24.98%。根据实际冲压结果可知,DP780高强钢板成形良好、质量佳、无缺陷,冲模寿命与预测结果接近。有限元模拟可参考性较高,该优化手段对实际生产具有一定的指导性。

关键词：高强钢板热冲压模具磨损模具寿命正交试验

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基于响应面法的幅板冲压成形模具磨损

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锻压技术 2021年第5期46卷 174-178页

作者：铁争鸣青海交通职业技术学院汽车工程学院青海西宁810000

以高强钢幅板为研究对象,采用DEFORM软件对初始工艺方案下的冲压成形效果进行模拟,通过分析得到影响凹模磨损的关键工艺参数。然后,以坯料预热温度、冲压速度、模具预热温度、模具硬度为因素,以凹模磨损峰值为响应量,通过设计响应面试验... 详细信息

以高强钢幅板为研究对象,采用DEFORM软件对初始工艺方案下的冲压成形效果进行模拟,通过分析得到影响凹模磨损的关键工艺参数。然后,以坯料预热温度、冲压速度、模具预热温度、模具硬度为因素,以凹模磨损峰值为响应量,通过设计响应面试验,对因素和响应量之间的关系进行拟合,得出响应面模型并对模型的准确性进行了验证。得出最优参数组合为:坯料预热温度为800℃、冲压速度为6.1 mm·s^(-1)、模具预热温度为201.5℃、模具硬度为59 HRC。采用最优参数组合进行实际试模,模具的寿命明显提高,验证了模拟响应面模型和模拟结果的准确性,为实际生产中分析模具磨损情况提供了理论依据。

关键词：冲压成形模具磨损响应面法参数优化高强钢板

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斜齿圆柱齿轮旋转精冲过程模具磨损模拟分析

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锻压技术 2016年第3期41卷 88-93页

作者：毛华杰蒋厚生刘艳雄华林武汉理工大学材料学院湖北武汉430070 武汉理工大学现代汽车零部件技术湖北省重点实验室湖北武汉430070 武汉理工大学汽车零部件技术湖北省协同创新中心湖北武汉430070

在Deform-3D软件平台上建立了斜齿圆柱齿轮旋转精冲成形三维刚塑性有限元模型。基于Archard磨损模型对精冲过程进行了凹模模具磨损分析,得到了模具工作表面各点的磨损分布,确定了最大磨损发生区域,并与直齿圆柱齿轮精冲模具磨损进行了... 详细信息

在Deform-3D软件平台上建立了斜齿圆柱齿轮旋转精冲成形三维刚塑性有限元模型。基于Archard磨损模型对精冲过程进行了凹模模具磨损分析,得到了模具工作表面各点的磨损分布,确定了最大磨损发生区域,并与直齿圆柱齿轮精冲模具磨损进行了对比分析。通过单因素变量法,研究了反顶力、压边力、冲裁速度、凸凹模间隙、凹模圆角半径以及凹模初始硬度对模具磨损的影响关系。研究结果表明,磨损模型能准确预测旋转精冲过程中主要工艺参数与磨损之间关系,并从工艺设计方面提出了减小模具磨损的措施。

关键词：旋转精冲斜齿圆柱齿轮模具磨损 Archard磨损模型

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基于正交试验的车用螺母成形分析及模具磨损优化

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锻压技术 2020年第2期45卷 182-187,193页

作者：刘俊英河源职业技术学院机电工程学院

以某车用锁紧螺母冷镦成形为研究对象,基于Archard磨损理论,采用有限元分析软件DEFORM-3D对模具磨损及成形载荷进行模拟分析。结果表明:制件成形符合工艺要求。为得到更优的成形效果,选取上冲头切入角、冲压速度、模具表面硬度、摩擦系... 详细信息

以某车用锁紧螺母冷镦成形为研究对象,基于Archard磨损理论,采用有限元分析软件DEFORM-3D对模具磨损及成形载荷进行模拟分析。结果表明:制件成形符合工艺要求。为得到更优的成形效果,选取上冲头切入角、冲压速度、模具表面硬度、摩擦系数作为因素,设计正交试验,以降低模具磨损和成形载荷为目标对因素进行优选。分析得出各因素对结果的影响趋势,并通过综合考虑生产效率、能量消耗、设备磨损等因素,得到了最优工艺参数组合为上冲头切入角20°、冲压速度5 mm·s-1、模具表面硬度61 HRC、摩擦系数0. 12。采用最优参数重新进行模拟,上冲头使用寿命得到了大幅提升,并予以试模验证。

关键词：冷镦成形模具磨损成形载荷螺母正交试验

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支撑板冲压成形模具磨损分析及优化

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锻压技术 2020年第3期45卷 131-136页

作者：门超徐晓东承德石油高等专科学校工业技术中心河北承德067000

以某支撑板冲压成形为研究对象,基于Archard磨损理论,采用有限元分析软件DEFORM-3D对其冲压成形过程中出现的模具磨损进行模拟分析,探索了其磨损原因;为最大化模具使用寿命,采用正交试验对影响模具磨损的工艺参数进行优选。选取冲压速... 详细信息

以某支撑板冲压成形为研究对象,基于Archard磨损理论,采用有限元分析软件DEFORM-3D对其冲压成形过程中出现的模具磨损进行模拟分析,探索了其磨损原因;为最大化模具使用寿命,采用正交试验对影响模具磨损的工艺参数进行优选。选取冲压速度、摩擦系数、模具硬度、压边力作为因素,设计4因素4水平的正交试验,通过对试验结果进行极差和方差分析,得出各因素对结果的影响趋势,综合考虑后确定最优参数组合为:冲压速度为5 mm·s^-1、摩擦系数为0.12、模具硬度为64 HRC、压边力为280 kN,同时,根据模拟结果对模具使用寿命进行预测。采用优化后的参数进行试模,发现模具的使用寿命与模拟结果基本一致,模具使用寿命大幅延长,验证了有限元分析结果的正确性。

关键词：支撑板冲压成形模具磨损正交试验模具使用寿命

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锁紧座冷成形模具磨损分析与参数优化

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热加工工艺 2020年第7期49卷 119-122页

作者：张东民吕雷雷朱景秋周伟民周强王磊上海应用技术大学机械工程学院上海物理气相沉积(PVD)超硬涂层及装备工程技术研究中心上海201418 上海东风汽车专用件有限公司上海201419

基于汽车驻车制动器锁紧座冷成形过程中工位6下冲头磨损严重的现象,根据Archard修正磨损模型,利用Deform-3D软件进行了仿真分析。选取下冲头前角、挤压速度、下冲头模具硬度、摩擦系数4个主要影响因素,建立了L9(34)正交试验表。以减少... 详细信息

基于汽车驻车制动器锁紧座冷成形过程中工位6下冲头磨损严重的现象,根据Archard修正磨损模型,利用Deform-3D软件进行了仿真分析。选取下冲头前角、挤压速度、下冲头模具硬度、摩擦系数4个主要影响因素,建立了L9(34)正交试验表。以减少下冲头模具磨损量为目标,根据极差与方差分析结果确定了最优工艺参数:挤压速度6 mm/s、摩擦系数0.12、下冲头前角5°、下冲头初始模具硬度60HRC。在最优工艺参数下,下冲头单次最大磨损深度为1.81×10-6mm。

关键词：锁紧座冷成形正交试验参数优化模具磨损

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拉铆套冲孔成形模具磨损分析及工艺参数优化

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热加工工艺 2020年第3期49卷 119-123页

作者：张东民朱景秋周伟民陈剑刘红涛夏平上海应用技术大学机械工程学院上海201418 上海东风汽车专用件有限公司上海201419

以拉铆套四工位冷挤压成形为例,针对反向冲孔工序中冲头磨损严重现象,利用Deform-3D软件对冲孔过程进行了有限元数值模拟,并引入正交试验进行工艺参数优化。选取了摩擦因子、冲压速度、模具初始硬度、冲头圆角半径这四个主要影响模具磨... 详细信息

以拉铆套四工位冷挤压成形为例,针对反向冲孔工序中冲头磨损严重现象,利用Deform-3D软件对冲孔过程进行了有限元数值模拟,并引入正交试验进行工艺参数优化。选取了摩擦因子、冲压速度、模具初始硬度、冲头圆角半径这四个主要影响模具磨损因素,设计4因素3水平的正交试验,以减少冲头磨损量为试验指标获得了最优工艺参数组合。结果表明,当摩擦因子为0.10、冲压速度为6 mm/s、模具初始硬度为70 HRC、冲头圆角半径为0.5 mm时,冲头磨损量最小。

关键词：冷挤压模具磨损数值模拟正交试验

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基于Co元素的冲压模具磨损的仿真预测

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锻压技术 2018年第6期43卷 118-122页

作者：周春烨江阴职业技术学院机电工程系

以0.2 mm的C5210R-EH磷青铜材料冲裁过程中的模具磨损作为研究对象,分析了板料冲裁变形过程中的接触摩擦情况。基于骨架理论和复合强化理论,运用Co元素的变化量对凸模的磨损进行评价,借助DEFORM-2D软件对板料冲裁变形过程中的凸模磨损... 详细信息

以0.2 mm的C5210R-EH磷青铜材料冲裁过程中的模具磨损作为研究对象,分析了板料冲裁变形过程中的接触摩擦情况。基于骨架理论和复合强化理论,运用Co元素的变化量对凸模的磨损进行评价,借助DEFORM-2D软件对板料冲裁变形过程中的凸模磨损分布情况进行有限元仿真,分析了冲裁工艺参数对Co元素的变化量以及凸模磨损的影响变化趋势。研究结果表明：凸模端面的磨损量远小于侧壁的磨损量;凸模的磨损深度以及Co元素的变化量随着冲裁间隙的不断增大而减小,随着冲裁速度的不断增大而逐渐增加,而随着凸模刃口圆角半径的逐渐增大则呈现出先减小后增大的变化趋势,研究结果为冲压模具磨损的仿真预测提供了一种评价方法。

关键词：模具磨损 Co元素变化量冲裁工艺参数有限元模拟仿真预测

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端盖热挤压成形方案优化设计及多目标模具磨损失效的分析

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石河子大学学报（自然科学版） 2019年第6期37卷 661-671页

作者：王培安吴淑芳苗润忠商丘工学院机械工程学院河南商丘476000 长春理工大学机电工程学院吉林长春130022 长春理工大学生命科学技术学院吉林长春130022

为了优化端盖零件的成形质量,为端盖零件的实际生产加工提供理论依据,本文设计采用模拟端盖零件的2种成形方案及过程,对最优方案利用追踪点的方法获取符合加工挤压件要求的直径,并基于正交试验与数值模拟技术研究多目标参数对凸模模具... 详细信息

为了优化端盖零件的成形质量,为端盖零件的实际生产加工提供理论依据,本文设计采用模拟端盖零件的2种成形方案及过程,对最优方案利用追踪点的方法获取符合加工挤压件要求的直径,并基于正交试验与数值模拟技术研究多目标参数对凸模模具磨损的影响以及凸模磨损的具体位置,最后利用反求法探寻加工后凸模是否发生损坏或者继续加工是否会造成凸模损坏。模拟结果表明:利用方案一成形方法加工端盖零件效果最好,Φ27.54、Φ27.62两种直径下端盖的成形效果最为理想,符合加工要求;端盖在热挤压成形过程中以凸模磨损深度为判断依据的最优水平为C 1D 4组合,即挤压速度为100 mm/s,凸模初始硬度为60 HRC;挤压速度为100 mm/s时凸模的抗磨损能力比300 mm/s时提高1.3倍以上;凸模初始硬度为60 HRC时其抗磨损能力比52 HRC时提高1.3倍以上,在很大程度上增加了模具使用寿命;P3、P6点位置的凸模磨损最严重,但模具的表面压强、表面温度等均符合加工要求,故凸模磨损符合生产要求。上述结果表明:本文端盖热挤压成形的优化设计符合生产加工要求。

关键词：工艺方案设计成形质量模具磨损正交试验数值模拟

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基于RSM的汽车不锈钢板件冲压模具磨损CAE分析

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锻压技术 2022年第6期47卷 113-117页

作者：廉冰娴樊文渊山西机电职业技术学院机械工程系山西长治046000 山西航天清华装备有限责任公司山西长治046000

为了减少汽车异形不锈钢板件在冲压过程中的模具磨损,应用CAE分析软件Deform-3D对板料冲压过程进行数值模拟,并基于响应面法,以凸、凹模的磨损深度为优化目标,对冲压工艺参数进行优化。采用Box-Behnken设计冲压试验组,并结合Archard模型... 详细信息

为了减少汽车异形不锈钢板件在冲压过程中的模具磨损,应用CAE分析软件Deform-3D对板料冲压过程进行数值模拟,并基于响应面法,以凸、凹模的磨损深度为优化目标,对冲压工艺参数进行优化。采用Box-Behnken设计冲压试验组,并结合Archard模型,建立了压边力、冲压速度、冲压间隙与评价参数之间的响应面模型,得到了各工艺参数对模具磨损的影响规律,综合分析后,确定了最优冲压工艺参数组合为:压边力为375 kN、冲压速度为78.5 mm·s^(-1)、冲压间隙为2.17 mm。同时,根据最大磨损深度结果对冲压模具的寿命进行了预测,最终经过冲压实践证明,采用最优冲压工艺参数组合,冲压模具的实际寿命为3721件,与预测结果的一致性较好,模具寿命得到大幅提升。

关键词：模具磨损冲压模具压边力冲压速度冲压间隙响应面法

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