检索结果-内蒙古大学图书馆

热加工工艺 2018年第9期47卷 111-115页

作者：罗岑弘赵武浙江财经大学艺术学院浙江杭州310018 烟台大学机械工程学院山东烟台264000

针对轻量化铝合金零件力学性能、质量和精度要求高等问题,建立了铝合金挤压铸造有限元分析模型。对挤压模具在实际工况下的力学性能进行了分析,对其结构进行了优化,分析了不同浇注温度、模具温度、挤压速度及挤压力对铝合金挤压铸造缩... 详细信息

针对轻量化铝合金零件力学性能、质量和精度要求高等问题,建立了铝合金挤压铸造有限元分析模型。对挤压模具在实际工况下的力学性能进行了分析,对其结构进行了优化,分析了不同浇注温度、模具温度、挤压速度及挤压力对铝合金挤压铸造缩松缩孔特性的影响。结果表明,设计的挤压铸造模具满足强度和变形要求,铝合金最佳挤压铸造工艺参数为浇注温度650℃,模具温度200℃,挤压速度0.01m/s,挤压压力50 MPa;优化的模具结构其力学性能及铸造特性更优良。

关键词：铝合金挤压铸造模具结构优化工艺参数数值模拟

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基于数值模拟的汽车冲压模具轻量化研究

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锻压技术 2019年第5期44卷 116-120页

作者：王辉刘莉滋王海宝周杰卓芳重庆三峡学院机械工程学院重庆404130 重庆市轻合金材料与加工工程技术研究中心重庆404130 重庆大学材料科学与工程学院重庆400044

针对汽车覆盖件铸造基体的冲压模具,研究了汽车冲压模具轻量化优化方法。以汽车后地板为研究对象,借助数值模拟软件,对拉延成形工序进行数值模拟,得到模具成形过程所受载荷。将分析得到的凸模最大载荷映射到划分网格的模具型面上,建立... 详细信息

针对汽车覆盖件铸造基体的冲压模具,研究了汽车冲压模具轻量化优化方法。以汽车后地板为研究对象,借助数值模拟软件,对拉延成形工序进行数值模拟,得到模具成形过程所受载荷。将分析得到的凸模最大载荷映射到划分网格的模具型面上,建立静力分析有限元模型,得到原模具的最大变形位移为0. 0324 mm。采用汽车冲压模具轻量化优化方法,对后地板模具的凸模进行结构优化,得到优化后凸模的质量为2772 kg,优化后的模具最大变形位移为0. 0297 mm。与原模具相比,优化后模具质量降低20%,最大变形位移减小。数值模拟结果表明,本方法在保证模具刚度的前提下,可以有效地降低模具的质量。

关键词：冲压模具轻量化变形位移模具结构优化

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3104铝合金罐用板材减薄技术研究

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轻合金加工技术 2013年第5期41卷 58-62页

作者：林明山林娜漳州职业技术学院机械与自动化工程系福建漳州363000

从易拉罐罐体成形工艺、板材厚度与减薄能力、罐体变薄拉深过程的应力变化、模具结构对减薄能力的影响等方面,分析了板厚为0.265 mm的3104铝合金板材成形罐体的可行性。结果表明:在选用硬质合金作为拉深凸模材料,严格控制凸凹模的圆角半... 详细信息

从易拉罐罐体成形工艺、板材厚度与减薄能力、罐体变薄拉深过程的应力变化、模具结构对减薄能力的影响等方面,分析了板厚为0.265 mm的3104铝合金板材成形罐体的可行性。结果表明:在选用硬质合金作为拉深凸模材料,严格控制凸凹模的圆角半径,凹模锥角α控制在5°～8°范围内,控制好变薄拉深各道次的缩减率,罐底沟内壁圆角取R=1 mm,并适当提高底部拱形深度等合理模具结构设计的工艺条件下,3104铝合金罐用板材减薄至0.265mm是可以实现的。经过再次拉深及三次减薄后,罐体最薄壁厚可达到0.0989 mm,并能满足耐压力的要求。

关键词： 3104铝合金罐体成形模具结构优化

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板式冷楔横轧精密成形数值模拟研究

板式冷楔横轧精密成形数值模拟研究

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作者：吕号燕山大学

学位级别：硕士

楔横轧工艺是一种适用于阶梯轴类零件的先进精密成形技术,主要应用于精密制坯和为模锻件进行体积分配。在全球制造业转型升级,国内产业由“中国制造”向“中国精造”转变的背景下,楔横轧工业也需要向精造方向发展。本文借助于Simufact... 详细信息

楔横轧工艺是一种适用于阶梯轴类零件的先进精密成形技术,主要应用于精密制坯和为模锻件进行体积分配。在全球制造业转型升级,国内产业由“中国制造”向“中国精造”转变的背景下,楔横轧工业也需要向精造方向发展。本文借助于Simufact有限元软件作为辅助工具,主要对常温下板式楔横轧成形阶梯轴类件的精度和内部质量问题进行研究。首先,基于金属弹塑性成形理论判断有限元软件的模拟精度,奠定有限元软件模拟仿真结果可信的理论依据。其次,以楔横轧工艺的基本理论为出发点,确定板式冷楔横轧稳定轧制时的工艺参数范围,选一典型样例建立有限元模型,并对整个过程进行数值模拟。根据模拟结果,对轧件内部应力应变状态进行分析,得到轧制过程中的金属流动特点,判定轧件内部质量得到改善。最后,通过提取模拟结束时轧件横截面轮廓上所有节点坐标数据,在二维CAD软件中绘制图形,与理论图形相比较,探索成形角α、展宽角β、断面收缩率ψ三个工艺参数对轧件精度的影响规律。模拟中也得到一些力能数据,为板式冷楔横轧设备的设计提供了理论数据。在模具视为刚体条件下,本文分析得到造成轧件圆截面直径误差和圆度误差的主要原因为:轧件弹性回弹引起的误差量和金属轴向流动不足引起轧件的椭圆化。为提高轧件精度,采取补偿模具压下量的方法减小轧件弹性回弹的误差量,采取模具局部结构优化方法减小轧件的椭圆度。结果表明,在理想刚度条件的模具下,模拟得到板式冷楔横轧轧件精度达到0.01mm,与6级精度要求0.009mm非常接近,即楔横轧件可不需要后续切削加工。本文完善了板式冷楔横轧在精密成形方面的数值模拟研究,为弹塑性成形数值模拟在精度研究方面可信度问题提供理论指导,为实际生产提供了可靠的数据指导。

关键词：板式冷楔横轧精度数值模拟工艺参数模具结构优化

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7050铝合金弹壳成形工艺优化及热处理工艺的研究

7050铝合金弹壳成形工艺优化及热处理工艺的研究

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作者：王玉松重庆大学

学位级别：硕士

基于7050铝合金具有重量轻、比强高和易加工成型等特点,铝合金弹壳可代替传统的铜弹壳和钢弹壳,所以研制轻质高效的铝合金弹壳是轻武器轻量化重要的课题之一,对国防具有重要意义。铝合金弹壳研制的难点主要在于:(a)铝合金在室温下塑性较... 详细信息

基于7050铝合金具有重量轻、比强高和易加工成型等特点,铝合金弹壳可代替传统的铜弹壳和钢弹壳,所以研制轻质高效的铝合金弹壳是轻武器轻量化重要的课题之一,对国防具有重要意义。铝合金弹壳研制的难点主要在于:(a)铝合金在室温下塑性较差,增大了塑性加工的难度;(b)铝合金固溶处理和时效处理制度决定了弹壳在使用过程中的力学性能和耐腐蚀性能,制定适用于低温存放、高温使用的铝合金弹壳的热处理制度是十分必要的。由嘉陵提供的7050铝合金弹壳在使用过程中出现开裂缺陷,本文通过对塑性成形工艺的优化降低了弹壳的应力及改善了形状尺寸,并通过热处理提高了弹壳的强度和耐腐蚀性能,消除了弹壳在使用过程中产生的破裂等缺陷。本文具体研究内容如下:①弹壳塑性成形过程的模具结构参数优化本文首先通过有限元软件对该弹壳原有的挤盂、引长和冲底变形过程进行了数值模拟,并对模拟结果进行了分析,找出了铝合金弹壳在使用过程中破裂的原因。其次,针对塑性成形过程中出现的不同的问题,使用不同的优化方法对模具结构进行优化:(a)利用BP神经网络和遗传算法优化了挤盂凸模结构参数,极大地降低了坯料的剪切应力;(b)通过引长变形过程的行程—载荷曲线,优化了引长凸模圆角半径尺寸、凹模减径带尺寸及模圈的间距,减小了坯料中残留的损伤值;(c)通过分析冲底变形过程的数值仿真结果,优化了凸凹模的间隙,消除了弹壳侧壁壁厚不均匀的现象,解决了弹壳开裂的问题。②7050铝合金热处理制度的探讨和热处理工艺的制定本文为探究适合该7050铝合金弹壳的热处理制度,探讨并对比了单级固溶和双级固溶制度、单级时效和双级时效制度对合金力学性能、耐腐蚀性能的影响。借助光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等设备,可发现如下规律:(a)相对于单级固溶制度,经过双级固溶处理的合金基体里残余的粗大脆硬第二相明显固溶进基体里,力学性能大大提高了,二级固溶温度485oC时合金的硬度和电导率最好,分别达到191HV、40.46%IACS;二级固溶温度495oC时合金的抗拉强度和延伸率最好,分别达到590MPa和14.04%;(b)经过120oC/8h+160oC长时间时效后,二级固溶温度495oC的合金比二级固溶温度485oC的合金抗拉强度高出20MPa,延伸率提高约2%;(c)通过时效动力学曲线的测定,一级时效峰值时间为8h,二级峰值时效时间为16h,但经过二级时效时间对合金耐腐蚀性能影响的实验,二级时效时间24h时,合金的耐腐蚀性能最好。最后,经过实验结果对比,双级固溶制度选定为450oC/1h+495oC/1h,双级时效制度为120oC/8h+160oC/24h。

关键词：铝合金弹壳有限元分析模具结构优化双级固溶双级时效

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摩托车发动机左盖压铸成型数值模拟及模具失效的分析

摩托车发动机左盖压铸成型数值模拟及模具失效的分析

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作者：袁世平重庆理工大学

学位级别：硕士

摩托车发动机左盖由于结构复杂，外观质量要求高，铸件本身要求一定的强度和硬度，给压铸生产过程提出了较高的要求。本文针对摩托车发动机左盖压铸生产过程中铸件内部缩孔缩松多，成品率较低及模具失效的问题，应用铸造模拟软件Anycast... 详细信息

摩托车发动机左盖由于结构复杂，外观质量要求高，铸件本身要求一定的强度和硬度，给压铸生产过程提出了较高的要求。本文针对摩托车发动机左盖压铸生产过程中铸件内部缩孔缩松多，成品率较低及模具失效的问题，应用铸造模拟软件Anycasting来辅助模具结构的优化设计，工艺参数的优化及模具失效分析，达到改善铸件质量，提高生产效率目的。 Anycasting对现行工艺条件下铸件的充型过程及凝固过程进行了模拟，结果显示充型过程中存在着涡流及巻气现象，模拟缺陷预测结果与实际相符。以模拟结果为基础，对模具结构进行了优化。主要通过改变流道尺寸及进料方式来改善充型过程的涡流现象；改变内浇口的厚度来改善充型过程中的巻气现象；设计了冷却水道改善模具内部热循环，提高了铸件的质量及生产效率；调整了溢流槽的位置，增加了局部冷却来增强模具系统的排气能力及局部温度调节能力。以浇注温度、充型速度、慢/快压射距离作为影响铸件质量的因素设计了正交试验。由试验结果得到的最佳工艺参数是浇注温度640℃、充型速度3m·s-1、慢/快压射距离350/70。通过分析极差得到，浇注温度对铸件质量的影响最为显著；其次是充型速度，最后是慢/快压射距离。并根据正交试验数据分析了这三个因素对铸件质量的影响规律。对优化工艺后的铸件进行实际生产试验，并与原始工艺的典型截面进行了对比。结果表明，铸件内部的缩孔缩松得到了很大的改善。根据压铸材料的材质、失效部位的硬度、显微组织、失效部位的形貌、能谱分析以及实际工艺参数相结合的模具温度场模拟等方面的分析，最后得出：模具失效的原因是模具内部的热循环产生的应力与金属液的冲蚀共同作用的结果。

关键词：摩托车发动机左盖压铸模拟模具结构优化工艺参数优化模具失效

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汽车转向器伺服壳体压铸工艺及数值模拟研究

汽车转向器伺服壳体压铸工艺及数值模拟研究

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作者：李京上海工程技术大学

学位级别：硕士

汽车转向器伺服壳体是转向器总成中的一个核心零部件,对零件的可靠性有较高的要求。针对某公司生产的转向器伺服壳体铸件内部存在较多气孔和缩孔缩松缺陷的问题,本文通过使用铸造模拟软件Anycasting对转向器伺服壳体铸件的充型和凝固过... 详细信息

汽车转向器伺服壳体是转向器总成中的一个核心零部件,对零件的可靠性有较高的要求。针对某公司生产的转向器伺服壳体铸件内部存在较多气孔和缩孔缩松缺陷的问题,本文通过使用铸造模拟软件Anycasting对转向器伺服壳体铸件的充型和凝固过程进行数值模拟,从而为模具结构的改进和压铸工艺参数的优化提供数据支持,以达到提高铸件质量的目的。通过对原始方案下铸件的充型和凝固过程进行数值模拟,本文发现原始方案下铸件的充型过程不稳定,存在较多卷气和涡流现象,凝固过程温度场分布不均匀,存在孤立液相区,导致铸件在最后凝固部位容易出现缩孔缩松缺陷。根据在原始方案充型过程中对流场模拟的结果,本文通过改进模具进料方式减少了合金液充型过程中的涡流现象,并通过改进流道尺寸和增大内浇口的厚度,减少了合金液充型过程中的卷气现象。根据在原始方案凝固过程中对温度场模拟的结果,本文通过改进冷却系统改善了模具的热平衡,使温度场的分布更加均匀。本文选取了三个对铸件质量有重要影响的压铸工艺参数:压射速度、浇注温度、模具初始预热温度,并基于这三个压铸工艺参数设计了三因素三水平的正交试验,然后根据数值模拟结果,计算出铸件截面上的缺陷面积总得分(即缺陷面积与云图中相应的缺陷概率的乘积),并将缺陷面积总得分作为目标函数对各试验进行考察分析,得到最优的压铸工艺参数为:浇注温度630°C、压射速度1.6m/s、模具初始预热温度180°C。通过分析缺陷面积总得分的极差,得到三个压铸工艺参数对铸件缺陷的影响程度由主到次的顺序为:压射速度、浇注温度、模具初始预热温度,并根据正交试验数据分析了这三个压铸工艺参数对铸件缺陷的影响规律。最后应用优化改进后的模具和最优的压铸工艺参数进行压铸试验生产,并对得到的铸件进行剖切后通过使用金相显微镜观察铸件截面,发现铸件内部的气孔、缩孔缩松缺陷明显减少,铸件质量得到了较大程度的提高。本文的研究成果表明将数值模拟分析与正交试验设计相结合并应用于解决汽车转向器伺服壳体铸件缺陷的问题中,可以为提高转向器伺服壳体铸件的质量提供技术和数据支持,此外,本研究成果还可以为其它类似的铝合金压铸壳体零件的生产提供启示和借鉴,因此具有较高的工程实用价值。

关键词：转向器伺服壳体数值模拟模具结构优化最优压铸工艺参数

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热压/热变形钕铁硼永磁环成形与仿真研究

热压/热变形钕铁硼永磁环成形与仿真研究

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作者：施壮大连理工大学

学位级别：硕士

热压/热变形钕铁硼永磁环广泛应用于新能源汽车永磁电机、车载音响以及汽车传感器等领域,但是目前针对热压/热变形钕铁硼永磁环成形过程的仿真研究相对较少,影响了高性能热压/热变形钕铁硼永磁环的生产效率与应用前景。本文通过DEFORM-3... 详细信息

热压/热变形钕铁硼永磁环广泛应用于新能源汽车永磁电机、车载音响以及汽车传感器等领域,但是目前针对热压/热变形钕铁硼永磁环成形过程的仿真研究相对较少,影响了高性能热压/热变形钕铁硼永磁环的生产效率与应用前景。本文通过DEFORM-3D软件实现了钕铁硼磁体镦粗变形过程的数值模拟,随后分析了常见因素对钕铁硼磁体镦粗变形中成形件性能的影响。同时研究了成形工艺参数以及模具结构特征对热变形钕铁硼永磁环成形件等效应力、等效应变以及材料流变速度的影响;最后基于微观晶粒模拟,讨论了钕铁硼磁体热变形过程中平均晶粒尺寸的变化,研究了钕铁硼磁体微观平均晶粒尺寸以及晶粒分布情况与宏观等效应变之间的关系。得到主要结论如下:(1)随着摩擦系数、变形量、坯料高径比的增大,钕铁硼磁体最大等效应变随之增大,最大等效应力呈现先增大后减小的趋势;当摩擦系数为0.25时磁体成形过程中应力分布均匀性相对较好,磁体应力分布的均匀性随着变形量的增加而提升;变形速度对磁体成形件的等效应变影响相对较小,而随着变形速度的增加钕铁硼磁体的整体应力幅值逐渐递增,但是不同变形速度对钕铁硼磁体的应力分布影响相对较小。(2)摩擦系数和变形速度主要影响钕铁硼永磁环的等效应力和流变速度,而对等效应变影响较小,变形速度的增加使得永磁环的等效应力和材料流变速度均增加;模具结构方面,一定范围内,冲头倒角半径增加,钕铁硼永磁环的应变分布越均匀,平均应变数值越低,其变形速度随着倒角半径的增大而减小,而等效应力随着冲头倒角半径的增大而增大;在无冲头倒角的情况下,单独增加凹模倒角使得钕铁硼永磁环在结构和应变分布上均匀性降低,同时增大应力集中区域的范围,材料的流变速度也会随着凹模倒角半径的增大而增大,最大值均出现在倒角处;模具间隙主要影响钕铁硼永磁环的等效应变,而对应力场和速度场影响较小,随着模具间隙的增大,永磁环的等效应变减少,应变分布更加均匀;控压板部件对热变形钕铁硼永磁环的应力场、应变场以及速度场均有影响,增加控压板后永磁环的等效应变增加,而等效应力以及材料流变速度下降。(3)晶粒细化程度是影响钕铁硼永磁体等效应变的主要因素。微观晶粒模拟结果显示,晶粒细化程度越大则磁体平均晶粒尺寸越小,相应钕铁硼永磁体的等效应变越大;当平均晶粒尺寸相差不大时(即晶粒细化程度相当),晶粒分布的越均匀,钕铁硼永磁体的等效应变就越小。

关键词：钕铁硼永磁环热压/热变形微观晶粒模拟有限元仿真分析模具结构优化

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基于HyperXtrude的5A30铝合金型材等温挤压研究

基于HyperXtrude的5A30铝合金型材等温挤压研究

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作者：黄泽涛广东工业大学

学位级别：硕士

HyperXtrude是当今最先进的金属挤压分析软件,该软件基于任意拉格朗日——欧拉(ALE)有限元法能准确分析复杂截面型材及其模具的温度场、速度场、应力场及应变场,从而实现模具结构及挤压工艺的优化。本文基于HyperXtrude软件对船舶用5A3... 详细信息

HyperXtrude是当今最先进的金属挤压分析软件,该软件基于任意拉格朗日——欧拉(ALE)有限元法能准确分析复杂截面型材及其模具的温度场、速度场、应力场及应变场,从而实现模具结构及挤压工艺的优化。本文基于HyperXtrude软件对船舶用5A30铝合金壁板型材的等温挤压过程进行了研究。通过HyperXtrude的稳态分析模块,研究了工作带的长度及导流孔的形状对该型材的金属流动影响规律,进而优化了模具结构；在此基础上,进一步采用HyperXtrude瞬态分析模块研究了梯温铸棒条件下的等温挤压工艺,并采用模拟后的优化工艺在4000UST的卧式挤压机上进行等温挤压试验研究；借助光学显微镜(OM)、透射电子显微镜(TEM)及显微硬度仪等设备,研究了等温挤压后型材的组织与性能。主要研究内容及结果如下： 1.研究了初始模具结构挤压该型材的金属流动均匀性,探明了工作带长度及导流孔形状对金属流动及模具强度的影响规律。初始模具结构条件下模拟得出的型材截面金属流动均方差Fsdv为0.3189,金属流动不均匀；调整工作带后的Fsdv为0.2761,金属流动均匀性略有提高,但边部工作带过短,工作带最大应力为721MPa；经导流孔优化后的Fsdv为0.1518,金属流动均匀性得到很大提高,工作带最大应力仅为595.5MPa。通过调整导流孔形状来优化模具结构,更能改善该型材的金属流动均匀性,进而为后续等温挤压研究提供了良好的成形条件。 2.基于HyperXtrude研究了不同温度梯度的铸棒对型材出口温度的影响规律,获得了可实现等温挤压的铸棒梯度温度。采用均温铸棒工艺时,挤压过程中型材出口温度差为27.8℃；采用铸棒首尾温差为25℃的工艺时,挤压过程中型材出口温度差为17.8℃；采用铸棒首尾温差为100℃的工艺时,型材出口温度差为18.2℃；采用铸棒首尾温差为50℃的工艺时,挤压过程温度分布平稳,型材出口温差仅为6.4℃,能近似实现模拟等温挤压,为实际等温挤压提供了依据。 3.对比研究了均温铸棒及首尾温差为50℃的梯温铸棒工艺下实际挤压过程的型材出口温度随时间的变化规律。采用均温铸棒工艺时,型材出口温度差为25.3℃；采用铸棒首尾温差为50℃的工艺时,型材的出口温度差约为7.3℃；实际型材出口温度差略高于模拟的型材出口温度差,但仍符合等温挤压的要求,因此模拟挤压可替代传统方法来确定铸棒的梯度温度,实现基于CAE的等温挤压铸棒梯度温度的选择。 4.对比分析了等温挤压型材纵向上前后端的显微组织及硬度分布,同时分析了型材截面上不同部位的显微组织特征。等温挤压的前后端型材不仅表面组织形貌相似,而且横截面与纵截面上组织形貌特征也近似；等温挤压型材前端的平均硬度为98.99HV0.1,型材后端的平均硬度为97.26HV0.1；前后端硬度值相近且分布均匀；等温挤压型材横截面上由于不同部位变形程度不一,横截面内外层组织难以均匀,尤其是近表层区域因强烈的摩擦剪切作用,易形成局部粗晶组织。 5.分析了等温挤压型材热变形组织形貌特征,探讨了等温挤压5A30铝合金型材实际亚晶尺寸与基于Zener-Hollomon参数的该合金热变形亚晶尺寸模型计算值的相关度及差异。等温挤压型材亚晶组织中位错密度低,不仅具有Microbands微变形带结构特征,而且呈现出典型的动态回复及局部亚晶合并的动态再结晶特征；等温挤压型材的平均亚晶尺寸约为1.87μ m,而计算的亚晶尺寸为1.13μ m,实际亚晶尺寸略大于模型计算的亚晶尺寸,说明等温挤压组织可通过其工艺参数进行控制。

关键词： HyperXtrude 5A30铝合金模具结构优化等温挤压结构与性能

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大型铝合金壳体锻件成形均匀性控制研究

大型铝合金壳体锻件成形均匀性控制研究

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作者：黄龙重庆大学

学位级别：硕士

随着航空航天工业的飞速发展，构件的轻量化已成为其领域发展的迫切要求，而且构件向着大型化、整体化、形状复杂化的方向发展。大型铝合金锻件，由于具有优良的综合性能，且在航空领域的关键的承重部件得到了广泛的应用，同时其所在的... 详细信息

随着航空航天工业的飞速发展，构件的轻量化已成为其领域发展的迫切要求，而且构件向着大型化、整体化、形状复杂化的方向发展。大型铝合金锻件，由于具有优良的综合性能，且在航空领域的关键的承重部件得到了广泛的应用，同时其所在的工作条件是非常恶劣的，所以此类锻件要求具有比较高的机械性能。而本课题的大型铝合金壳体锻件结构复杂，成形过程中容易出现成形不均，成形载荷过大、材料利用率低及热锻模具失效等成形问题。论文采用有限元技术、人工智能技术以及模具失效基础理论对预制坯、成形工艺参数及热锻模具结构进行研究。论文的主要工作如下： ①基于有限元分析技术的锻件预制坯优化。通过对锻件的成形工艺分析，运用有限元模拟软件DEFORM对7050铝合金大型壳体锻件的成形过程进行数值模拟，并对成形过程中采用不同预制坯料的成形载荷、应变均匀性、晶粒均匀性和成形后飞边分布的影响进行了研究。 ②基于RBF GA优化算法的成形工艺多目标优化。为了从成形工艺参数方面来对锻件的成形过程进行优化，提出了应用RBF-GA优化算法的锻造成形工艺多目标优化及评价方法，对坯料温度、变形速率、摩擦因子及飞边槽桥部高度几个对成形影响比较明显的工艺参数进行了优化。 ③热锻模具结构优化设计及冷成形过程分析。通过对模具的失效原因分析，运用有限元分析软件DEFORM对热锻模具在成形过程中的温度场及热应力场进行数值模拟，研究了不同的热锻模具结构与模具失效的关系，并对锻件的冷成形过程中的应力应变、损伤及冷成形载荷进行了研究。论文所研究内容能够为同类型壳体锻件的成形工艺及模具结构的优化研究提供参考，具有较好的工程应用价值。

关键词：大型铝合金壳体锻件成形均匀性成形工艺优化模具结构优化 RBF-GA优化算法

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