挤压-A方式等通道转角(Extrusion and Equal Channel Angular by route A,简称A方式E-ECA)集成大应变技术是一种集成正挤压和两道次A路径等通道转角剪切技术的新型剧烈塑性变形技术,该技术能在有效压合材料疏松、气孔等缺陷的同时调控...
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挤压-A方式等通道转角(Extrusion and Equal Channel Angular by route A,简称A方式E-ECA)集成大应变技术是一种集成正挤压和两道次A路径等通道转角剪切技术的新型剧烈塑性变形技术,该技术能在有效压合材料疏松、气孔等缺陷的同时调控材料微观组织,制备出超细晶材料。本文自主创新设计并制造A方式E-ECA大应变模具,首先利用Deform-3D模拟塑性成形过程,分析模具关键参数对变形过程中的挤压载荷、等效应变大小及分布情况的影响,进而优化模具参数,最后结合仿真与实际情况进行模具的设计与制造。以两种铝合金(7075铝合金和自主研制Al-8.55Zn-2.29Mg-0.91Cu-0.21Zr-0.02Sr铝合金)作为试验材料,通过OM金相组织分析、EBSD分析、XRD分析、显微硬度与电导率分析、抗晶间腐蚀与剥落腐蚀性能分析等研究手段来分析试验材料在A方式E-ECA大应变加工过程中不同变形阶段的组织与性能。主要研究结果如下:(1)本文采用有限元软件Deform-3D对A方式E-ECA大应变进行仿真分析,通过分析大应变模具的主要参数(挤压比?、等通道夹角(37))对大应变加工过程中挤压载荷和等效应变的影响来指导模具设计,研究发现:随着挤压比?增大,通道夹角(37)减小,工件获得的等效应变随之增大,最大挤压载荷随之呈线性上升。综合分析仿真与实验条件,本文选择参数:挤压比?=2,通道夹角(37)=135°。(2)本模具的凹模部分设计分为型腔参数设计与外形结构设计两部分。主要型腔参数是挤压比?约为2,等通道夹角(37)为135?,外圆弧曲率角?为45°,通道直径的变径锥度?=120°以及内圆弧半径R=3mm等。凹模整体外形设计为锥形,锥度为8°。本文全新设计了一套凹模分模方法,这种方法结合了纵向分模和局部分模的优点,既保证了模具最大受力部分的完整性,又减小了ECAP通道加工难度。制造完成的模具在高强高压环境下反复工作,其工作状况良好,说明了模具设计的合理性。挤压得到的变形试样与DEFORM-3D仿真得到的变形试样外形与挤压载荷基本一致,验证了数值模拟是准确的。(3)以7075铝合金为试验原料,探究挤压-A方式ECA集成大应变技术对其组织与性能的影响。结果发现:合金经大应变加工和固溶处理后晶粒尺寸明显减小,平均晶界角度从32.72?减小到26.81?,晶粒被拉长呈现扁平状,导致晶界角度减小,低角度晶界比例从21%增加到38%。T6态(121℃?24h)合金的硬度和抗晶间腐蚀性能有一定提升,硬度从184.1HV提升到201.4HV,提升幅度约9.4%,晶间腐蚀深度从60.82μm减小到21.17μm,深度减小约39.7μm,晶间腐蚀等级从三级提升到二级。合金的抗剥落腐蚀性能有所下降,等级从PA下降到PB。(4)以自主研制的Al-8.55Zn-2.29Mg-0.91Cu-0.21Zr-0.02Sr铝合金为试验原料,探究挤压-A方式ECA集成大应变技术对其组织与性能的影响。结果表明A方式E-ECA大应变加工能极大改变晶粒尺寸大小,平均晶界角度从36.04?减小到25.96?,晶粒被拉长呈现扁平状,导致晶界角度减小,低角度晶界比例从12%增加到36%。T7X态(121℃?5h+133℃?16h)合金的硬度从191.2HV提升到203.8HV,提升幅度约6.6%。在抗腐蚀性能方面,A方式E-ECA大应变加工技术较好地提升合金的抗晶间腐蚀性能,晶间腐蚀深度从259.13μm减小到100.48μm,深度减小约159μm,抗剥落腐蚀性能有所下降,等级从PA下降到PC。
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