检索结果-内蒙古大学图书馆

作者：殷中泉西南石油大学

学位级别：硕士

随着辽河油田东部老区及西部凹陷页岩油气层的深入勘探开发,需开发大量深井、超深井、大斜度井、大位移井及水平井,导致钻杆接头(钻杆关键部位)耐磨层快速磨损,且损伤套管。钻杆接头过早失效会导致修复成本增加,套管过度磨损会导致套管... 详细信息

随着辽河油田东部老区及西部凹陷页岩油气层的深入勘探开发,需开发大量深井、超深井、大斜度井、大位移井及水平井,导致钻杆接头(钻杆关键部位)耐磨层快速磨损,且损伤套管。钻杆接头过早失效会导致修复成本增加,套管过度磨损会导致套管挤毁、变形及泄漏,严重时造成全井报废。为解决辽河钻井作业区石油钻杆接头与套管快速磨损问题,提高钻杆接头耐磨性与减磨性,保护钻杆接头本体与套管,本文以提高钻杆接头耐磨性及减磨性为目的,制备了两类新型钻杆接头耐摩层,并与辽河钻井作业区现场堆焊制备的耐摩层进行对比分析,开展了摩擦磨损试验与仿真研究。本文主要研究内容及成果如下: (1)开展了辽河钻井作业区钻杆接头与套管互磨损失效研究。梳理总结辽河钻井作业区钻杆接头与套管的磨损失效形式,进行了钻杆接头与套管相对运动情况分析,建立了钻杆接头与套管月牙型磨损模型,研究了在72kN、36kN、18kN、9kN侧向力作用下,钻杆接头与套管磨损过程中接触应力及剪切应力变化规律。结果表明,在磨损过程中,最大等效应力及最大剪切应力均发生在钻杆接头与套管磨损接触区的起止端,等效应力及剪切应力均从接触区起止端点处沿各自本体递减。在套管磨损0-5mm过程中,钻杆接头与套管所受接触应力先急剧下降,后呈缓慢递减趋势,所受剪切应力先急剧下降,后呈波动减小趋势。本章研究为新型钻杆接头耐磨层的设计提供了理论基础及指导意义。 (2)开展了钻杆接头表面耐磨层设计研究。根据辽河钻井作业现场使用要求及磨损情况,提出了钻杆接头表面制备耐磨隔离层的设计要求,对比分析了表面耐磨工程技术的各自优缺点,优选了在钻杆接头表面制备耐磨隔离层的技术方案,采用超音速火焰喷涂Cr3C275-NiCr25合金粉末制备钻杆接头耐磨层与亚音速火焰喷涂+重熔Ni60合金粉末制备耐磨层,并与辽河钻井作业区堆焊制备的ARNCO-100XTTM耐磨层进行对比分析。ARNCO-100XTTM耐磨层与基体结合方式为冶金结合,涂层均匀致密,孔隙率为0.061%;Cr3C275-NiCr25耐磨层与Ni60耐磨层涂层均致密均匀,结合方式为机械咬合,并有轻微冶金结合特点,孔隙率分别为0.125%、0.124%。三类涂层的硬度分别为61.5HRC、63.5HRC、57.7HRC。三类耐磨层在结合情况及涂层质量上,均满足钻杆接头耐磨层要求。 (3)开展了钻杆接头耐磨层与套管摩擦磨损试验研究。根据辽河钻井作业现场情况确定试验中的压力、转速及磨损介质,开展钻杆接头耐磨层试样与套管试样的摩擦磨损实验。发现三类耐磨层都可以提高钻杆接头的耐磨性,其中Cr3C275-NiCr25耐磨层的耐磨性是ARNCO-100XTTM耐磨层的10.9倍,Ni60耐磨层的耐磨性是ARNCO-100XTTM耐磨层的2.45倍;通过质量磨损率建立减磨性评价指标,Ni60耐磨层的减摩性能最好,与之相近的是Cr3C275-NiCr25耐磨层,ARNCO-100XTTM耐磨层的减摩性在三者中最差;ARNCO-100XTTM耐磨层的磨损形式主要为磨粒磨损和疲劳磨损,相应的磨损机制主要为微切削;Cr3C275-NiCr25耐磨层的磨损形式主要为磨粒磨损,磨损机制主要为微切削和晶粒拔出;Ni60耐磨层的磨损形式主要为磨粒磨损和粘着磨损,相应的磨损机制主要为挤压和剥落。 (4)开展了钻杆接头耐磨层磨损规律仿真研究。采用Workbench对制备的钻杆接头耐磨层试样块与套管试样磨损过程中接触应力及剪切应力进行分析,基于实验参数,修正Archard磨损模型并加以验证,模拟钻杆接头与套管间侧向力约为50kN、35kN、20kN、5kN时的工况,开展耐磨层试样与套管试样的磨损仿真分析。在模拟侧向力为50kN,耐磨层磨损深度为0mm时的最大接触应力及最大剪切应力分别为87.3MPa、46.8MPa;随着磨损的进行,接触应力和剪切应力先急剧减小,后缓慢平稳减小。三类耐磨层耐磨性比较中,Cr3C275-NiCr25耐磨层的耐磨性最优,且随着载荷增加,Cr3C275-NiCr25耐磨层的耐磨性远优于另外两类耐磨层;300N载荷磨损一小时后,Cr3C275-NiCr25耐磨层的耐磨性是ARNCO-100XTTM耐磨层的12倍,Ni60耐磨层的耐磨性是ARNCO-100XTTM耐磨层的1.4倍,磨损两小时后,Cr3C275-NiCr25耐磨层的耐磨性是ARNCO-100XTTM耐磨层的8.26倍,Ni60耐磨层的耐磨性是ARNCO-100XTTM耐磨层的1.39倍。两类新型钻杆接头耐磨层均表现出良好的耐磨性及减摩性,均能解决辽河钻井作业区石油钻杆接头与套管互作用磨损问题,具体耐磨层设计方案的选用还需结合实际工程问题及成本问题进一步综合考虑。

关键词：钻杆接头套管耐磨减磨层火焰喷涂技术摩擦磨损磨损仿真

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W型金属封严环热力耦合分析及摩擦磨损性能仿真

W型金属封严环热力耦合分析及摩擦磨损性能仿真

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作者：程家旺湖南大学

学位级别：硕士

封严技术是高性能航空发动机研发工作中的重要组成部分，提升密封性能可以提高涡轮机械效率，并且同时改善发动机的运行寿命以及排放水平。新型金属封严环的出现实现了航空发动机封严技术的重要突破，金属封严环能够适应航空发动机运行... 详细信息

封严技术是高性能航空发动机研发工作中的重要组成部分，提升密封性能可以提高涡轮机械效率，并且同时改善发动机的运行寿命以及排放水平。新型金属封严环的出现实现了航空发动机封严技术的重要突破，金属封严环能够适应航空发动机运行时高温高压以及剧烈振动的环境，因此在航空领域得到了极为广泛的应用。　　本文所研究的W型金属封严环是一种具有代表性的弹性金属封严环，主要用于压气机组件中相邻静态部件之间轴向间隙的密封。在本文中通过有限元方法分析了W型封严环在高温高压条件下的强度及密封性能，并对其在密封过程中的摩擦磨损性能进行了仿真分析，可以为金属封严环设计研究提供一定的参考。同时本文的磨损数值仿真方法也可以用于干滑动磨损的同类型机械产品。　　本文主要进行了如下工作：　　（1）根据W型金属封严环的结构形式及安装特点，对分析模型进行合理简化，建立W型封严环的有限元分析模型，选择封严环材料为高温下具有良好综合性能的GH4169高温合金，并分析在常温条件下W型封严环的轴向刚度以及压缩回弹特性。　　（2）根据W型封严环的实际工作环境，确定其热边界条件，分析封严环在工作温度下的温度场、热应力以及位移场的分布情况。分别通过顺序热力耦合、完全热力耦合方法对W型封严环进行热力耦合分析，对两种耦合方法所得到的仿真结果进行对比分析。利用完全热力耦合方法，分别分析在不同温度与不同压差条件下封严环的应力变化趋势。　　（3）根据Archard理论磨损模型以及简化有限元模型，通过对ABAQUS软件中用户子程序UMESHMOTION的二次开发，建立W型封严环的磨损仿真模型。对封严环在常温工况、高温工况和实际工况条件下的磨损性能进行仿真分析，对比分析工况参数温度和压差对封严环磨损性能的影响。最后根据仿真结果对W型封严环的磨损机理进行简要分析。

关键词：航空发动机 W型金属封严环密封性能接触应力热力耦合分析磨损仿真

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钴基合金的滑动磨损行为及仿真预测

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机械工程学报 2011年第21期47卷 97-103页

作者：李聪聪曾攀雷丽萍宋江腾清华大学先进成形制造教育部重点实验室北京100084 清华大学机械工程系北京100084

以销—盘滑动模型为对象,研究钴基合金的摩擦磨损行为,预测大尺寸接触对的磨损状况。通过自主研发的磨损试验机获得钴基合金Stellite6材料的磨损量随磨程、速度和压力的变化规律;在试验与模拟相结合的基础上,建立滑动磨损过程的预测模型... 详细信息

以销—盘滑动模型为对象,研究钴基合金的摩擦磨损行为,预测大尺寸接触对的磨损状况。通过自主研发的磨损试验机获得钴基合金Stellite6材料的磨损量随磨程、速度和压力的变化规律;在试验与模拟相结合的基础上,建立滑动磨损过程的预测模型,实现节点移动和单元更新过程的自动递推,完成磨损各个阶段的动态仿真,并构建实现磨损过程全自动数值仿真的平台,应用于大尺寸耳轴—轴套模型的磨损预测。结果表明,基于销—盘滑动试验,采用有限元法来离散磨损过程,通过非线性计算实现的磨损仿真结果具有较高的可靠性和有效性。

关键词：滑动磨损磨损仿真钴基合金销—盘模型

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圆盘剪分切的圆盘刀磨损机制仿真研究

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塑性工程学报 2019年第1期26卷 259-266页

作者：曾军阎秋生路家斌张晓伟欧阳兵广东工业大学机电工程学院广东广州510006

基于对圆盘剪分切的圆盘刀磨损仿真建模,对不同侧向间隙、径向间隙和刃口锋利度的圆盘刀刃口磨损进行了仿真分析,对比分析了各工艺参数对刃口磨损深度和分布的影响。对圆盘刀分切能耗的分析表明板材分切能耗与刃口磨损的变化规律一致,... 详细信息

基于对圆盘剪分切的圆盘刀磨损仿真建模,对不同侧向间隙、径向间隙和刃口锋利度的圆盘刀刃口磨损进行了仿真分析,对比分析了各工艺参数对刃口磨损深度和分布的影响。对圆盘刀分切能耗的分析表明板材分切能耗与刃口磨损的变化规律一致,可以通过分切能耗的大小表征磨损的程度。研究发现增大侧向间隙能显著降低磨损和能耗;改变径向间隙对磨损和能耗基本无影响;刃口锋利度下降,磨损和能耗整体上有所增大,但圆盘刀侧边的磨损减小。最后,基于Archard磨损理论,对不同加工参数下圆盘刀刃口的接触压应力和相对滑移速度的变化历史对比分析,建立了圆盘刀磨损模型。

关键词：圆盘刀磨损磨损仿真侧向间隙径向间隙刃口锋利度分切能耗

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金属板材分切圆盘刀磨损过程仿真建模

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塑性工程学报 2018年第6期25卷 274-280页

作者：曾军阎秋生路家斌张晓伟广东工业大学机电工程学院

基于金属板材纵剪分切加工圆盘刀磨损实验和ARCHARD磨损模型,应用有限元仿真软件DEFORM-2D建立了圆盘刀刃口磨损模型,圆盘刀刃口磨损仿真轮廓与实际磨损轮廓具有良好的一致性。研究发现圆盘刀刃口各点的磨损率不同,在一个分切周期中,从... 详细信息

基于金属板材纵剪分切加工圆盘刀磨损实验和ARCHARD磨损模型,应用有限元仿真软件DEFORM-2D建立了圆盘刀刃口磨损模型,圆盘刀刃口磨损仿真轮廓与实际磨损轮廓具有良好的一致性。研究发现圆盘刀刃口各点的磨损率不同,在一个分切周期中,从圆盘刀刃口圆弧的圆柱面边界点到侧面边界点,磨损值先逐渐增大后快速减小,形成从初始圆弧变化为磨损后的椭圆弧的刃口过渡圆弧。仿真计算了圆盘刀稳定磨损阶段的刃口磨损量3D云图,呈现为向圆盘刀侧边倾斜的山丘状,分析了刃口锋利度与圆盘刀刃口磨损分布的关系,刃口越锋利磨损率越高,随着圆盘刀刃口锋利度减小,磨损峰值和不均匀性减小。

关键词：纵剪分切圆盘刀磨损分切里程刃口轮廓磨损仿真

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微齿轮齿面磨损行为及仿真分析

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重庆大学学报 2022年第4期45卷 22-30页

作者：魏东魏沛堂刘怀举朱才朝重庆大学机械传动国家重点实验室重庆400044

微型齿轮作为微机电系统(MEMS)的关键零部件,齿面磨损是影响其服役性能及失效形式的主要因素之一。为了研究微齿轮齿面磨损机理,基于Archard磨损理论,利用ABAQUS二次开发UMESHMOTION子程序,结合ALE自适应网格技术,建立了微齿轮齿面磨损... 详细信息

微型齿轮作为微机电系统(MEMS)的关键零部件,齿面磨损是影响其服役性能及失效形式的主要因素之一。为了研究微齿轮齿面磨损机理,基于Archard磨损理论,利用ABAQUS二次开发UMESHMOTION子程序,结合ALE自适应网格技术,建立了微齿轮齿面磨损有限元分析模型,得到了不同啮合周期下的齿面磨损分布规律,并进行了试验验证。基于构建的有限元模型,考虑主、从齿面磨损的相互作用,分析了不同材料性能(弹性模量)及材料配对方式对齿面磨损分布及大小的影响。研究结果表明,微齿轮齿面磨损最严重的地方发生在靠近齿根的基圆附近,齿顶附近磨损较轻;与材料性能相比,不同材料配对对微齿轮磨损大小影响更显著。

关键词：微齿轮 Archard磨损理论 UMESHMOTION 磨损仿真

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单间室膝关节假体衬垫在步态载荷下的磨损性能仿真分析

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中国组织工程研究 2021年第12期25卷 1831-1835页

作者：王献抗张月静杨友刘军天津市骨植入物界面功能化与个性化研究企业重点实验室嘉思特华剑医疗器材(天津)有限公司天津市300190

背景:目前,有限元分析多用于全膝关节假体衬垫的磨损仿真研究。目的:利用有限元分析单间室膝关节假体衬垫形状优化对磨损性能的影响。方法:基于Archard磨损理论建立了单间室膝关节假体的磨损有限元模型,研究了衬垫优化前后的接触压力及... 详细信息

背景:目前,有限元分析多用于全膝关节假体衬垫的磨损仿真研究。目的:利用有限元分析单间室膝关节假体衬垫形状优化对磨损性能的影响。方法:基于Archard磨损理论建立了单间室膝关节假体的磨损有限元模型,研究了衬垫优化前后的接触压力及磨损性能变化规律。结果与结论:(1)在ISO标准步态载荷工况条件下,优化前后的衬垫接触压力分别为54.7 MPa和37.2 MPa,优化后的衬垫接触压力降低了32%;优化前后的衬垫线性磨损分别为4.38×10^-5mm和3.15×10^-5mm,优化后的衬垫线性磨损深度降低了28%;(2)结果表明优化后的衬垫可明显提高线性磨损性能,研究结果对单间室膝关节衬垫设计、磨损性能评估以及临床应用具有实际意义。

关键词：骨材料假体单间室膝关节假体胫骨衬垫优化步态载荷磨损仿真

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模拟体液下HA/ZrO2复合涂层的摩擦磨损性能与仿真预测

模拟体液下HA/ZrO2复合涂层的摩擦磨损性能与仿真预测

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作者：吴蕾浙江工业大学

学位级别：硕士

羟基磷灰石复合涂层,由于其兼有优异的综合力学性能、良好的生物相容性以及生物活性,备受广大的关注并成为新型的人工关节与骨骼置换材料。然而当植入物植入人体后,破坏了人体原有的润滑系统,不可避免地造成涂层材料的磨损以及由此产生... 详细信息

羟基磷灰石复合涂层,由于其兼有优异的综合力学性能、良好的生物相容性以及生物活性,备受广大的关注并成为新型的人工关节与骨骼置换材料。然而当植入物植入人体后,破坏了人体原有的润滑系统,不可避免地造成涂层材料的磨损以及由此产生的失效问题。同时,在人体复杂的工作环境下,涂层的摩擦行为以及磨损情况将不断发生变化。因此有必要对羟基磷灰石复合涂层在不同工况下的摩擦磨损性能进行深入的实验研究,并对植入物在人体环境下的磨损情况进行准确的预测。本文以等离子喷涂HA/ZrO2复合涂层为研究对象,实验研究了复合涂层的摩擦磨损性能及机理；通过对磨损率、摩擦系数、表面粗糙度以及表面形貌测量与分析,比较不同润滑条件、载荷以及转速下复合涂层磨损行为的差异；并基于均匀设计方法以及回归分析,通过实验建立涂层在模拟体液环境下的磨损率模型；使用磨损仿真技术,结合实验得到的磨损率模型,利用APDL语言在ANSYS的基础上进行二次开发,计算得到销盘和人工髋关节在运动过程中具体的磨损量,并与实验结果以及文献数据进行了比较。研究工作对于了解复合涂层的摩擦磨损性能及其影响因素、优化人工关节的设计、延长涂层的寿命等具有重大的意义。本文的主要工作和成果如下： 1.在销盘摩擦试验机的平台上,测试了不同润滑条件下HA/ZrO2复合涂层的摩擦磨损性能,并在模拟体液润滑的环境下比较不同载荷及转速对复合涂层磨损行为的影响。结果显示在干摩擦环境下复合涂层表面受到严重的擦伤；在模拟体液润滑下,溶液呈过饱和状态,在涂层表面沉淀出一层磷酸钙吸附膜,因此具有良好的摩擦磨损性能。模拟体液中涂层磨损形式主要为磨粒磨损、擦伤以及犁沟,磨损后涂层表面出现明显的划痕以及凹坑。涂层的磨损过程可分为磨合期与稳定期。随着载荷的增大,涂层摩擦系数略有增大,在磨合期较高载荷提供了更大的切削力,使脱落的颗粒增大且增多,在稳定期高载荷加剧了颗粒切削及犁耕作用；随着转速的增加,在磨合期适中的转速能冲走表面颗粒,减弱涂层磨粒磨损,但较大转速会加剧颗粒的冲击磨损,而在稳定期提高转速能够增大摩擦副的间隙。 2.根据均匀设计方法以及回归分析,建立了复合涂层在模拟体液环境下磨损率关于载荷与转速的表达式。通过实验对磨损率模型验证表明,该模型能在较大的载荷与转速范围下具有相当好的预测效果。 3.采用磨损仿真技术,结合磨损率预测模型,计算了销盘磨损过程中复合涂层的磨损情况。将销盘磨损仿真结果与实验数据进行比较表明,磨损仿真技术可较准确地模拟磨损过程,同时复合涂层的磨损率模型具有一定的可靠性。 4.采用磨损仿真技术对人工髋关节磨损过程进行仿真计算。结果表明,髋臼表面磨损区域主要集中于关节上部,其中在上部偏后处线磨损量最大；经过2万次的步态磨损周期后,对于股骨头直径为28mm、关节径向间隙为0.05mm的人工髋关节,涂层髋臼表面最大磨损深度为0.0244mm,总磨损体积为5.98mm3；同时,在磨损过程中,涂层的磨损体积近似线性增长,而磨损深度增长速度由快到慢。髋关节径向间隙越大,涂层磨损体积越小,而磨损深度越大；股骨头直径增大时,涂层磨损体积随着增加,而磨损深度并未呈现明显的变化。

关键词： HA/ZrO2复合涂层模拟体液摩擦磨损性能销盘摩擦试验磨损仿真人工髋关节

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数控铣削中刀具磨损的可视化仿真技术研究

数控铣削中刀具磨损的可视化仿真技术研究

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作者：刘西卉南京航空航天大学

学位级别：硕士

近年来,随着数控铣削加工仿真技术的不断发展,作为数控加工仿真技术的一项重要研究内容,铣削刀具磨损的可视化仿真得到了越来越多的关注。本文在多轴数控加工仿真技术研究的基础上,对刀具磨损的可视化仿真技术进行研究,主要的研究内容... 详细信息

近年来,随着数控铣削加工仿真技术的不断发展,作为数控加工仿真技术的一项重要研究内容,铣削刀具磨损的可视化仿真得到了越来越多的关注。本文在多轴数控加工仿真技术研究的基础上,对刀具磨损的可视化仿真技术进行研究,主要的研究内容和工作有: 1.设计了一种多轴数控铣削加工模型局部转化快速仿真方法,在数控铣削加工仿真过程中将工件的Dexel模型转化为三角网格模型的过程中实现局部切削区域的快速转化和更新,为刀具磨损的可视化仿真提供基础。 2.考虑铣削加工参数和刀具参数,建立了铣削刀具磨损模型,通过基于形状复制的刀具磨损量的测量方法进行了刀具磨损的测量,对测量结果进行数据处理,得到刀具的磨损量,对所建立了的刀具磨损模型进行偏最小二乘估计,确定了刀具磨损模型系数。 3.根据建立的刀具磨损模型,基于多轴数控铣削加工的模型局部转化快速仿真方法,离散刀具为三角网格模型,与构造的磨损量实体模型进行布尔求交,在加工仿真过程中将刀具的磨损情况可视化实时显示出来,用于离线预测刀具磨损的状态。 4.以图像的方式对刀具磨损程度进行了可视化仿真,磨损情况按其磨损程度的不同显示在刀具图像上,清晰地了解刀具的磨损情况。

关键词：多轴数控铣削加工铣削仿真磨损测量刀具磨损建模磨损仿真

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基于Archard模型的轴向柱塞泵/马达关键摩擦副磨损试验与仿真研究

基于Archard模型的轴向柱塞泵/马达关键摩擦副磨损试验与仿真研究

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作者：潘育才哈尔滨工程大学

学位级别：硕士

科技日报将“高压轴向柱塞泵”列为我国亟待攻克的35项卡脖子技术之一,发展高压轴向柱塞泵的重要性不言而喻。高功率密度轴向柱塞泵/马达以其体积更小,重量更轻的优势,成为了飞机火箭、海洋工程、特种车辆、工程机械等领域高端装备的核... 详细信息

科技日报将“高压轴向柱塞泵”列为我国亟待攻克的35项卡脖子技术之一,发展高压轴向柱塞泵的重要性不言而喻。高功率密度轴向柱塞泵/马达以其体积更小,重量更轻的优势,成为了飞机火箭、海洋工程、特种车辆、工程机械等领域高端装备的核心元件。发展轴向柱塞泵/马达均以高速化高压化作为目标,国际上实现了以35MPa的超高压工况为主流,并向着更高的56MPa工况发展,而我国仍处于21MPa、28MPa的高压工况阶段。提高轴向柱塞泵/马达压力工况的关键是提高泵/马达关键摩擦副在高压下的抗磨损性能。为此本文展开了以下研究。分析计算轴向柱塞泵/马达三大摩擦副在两种不同工况下的工况参数。首先对轴向柱塞泵/马达三大摩擦副进行运动学分析和受力分析,推导三大摩擦副的运动表达式,列出三大摩擦副的力平衡方程。其次结合科学计算软件Mathematica编写程序计算三大摩擦副在不同工况下(1、普通工况:20MPa、1200rpm;2、高功率密度工况:60MPa、3600rpm)的相对运动速度和载荷。设计标准磨损测试试验。以滑靴副为主要研究对象,进行销-盘配副磨损试验。按照真实摩擦副和试验试件的摩擦副材质(包括材料、加工工艺及表面质量等)、相对运动速度及载荷相互等效的原则设计销-盘配副磨损试验,结合滑靴副的工况参数预设试验工况。对试验结果进行分析,探究常规泵/马达材料在高压工况下的磨损规律,对比评价高承载条件下泵/马达设计材料的抗磨性能。分析铝青铜1～7小时磨损试验结果,得到了铝青铜销试件磨损量随时间的演化规律;分析铝青铜销试件磨损率随速度载荷变化的演化规律,总结得到了速度载荷磨损图谱;对比铝青铜与锰黄铜及其他另外6种不同的双金属销材料,共8种材料的耐磨性能,得到了以铝青铜为基准的耐磨性排序结果。在试验结果分析过程中,修正了 Archard磨损模型的速度、载荷指数项,并在Origin平台上采用基于Levenberg-Marquardt优化算法的最小二乘法进行数据拟合帮助分析。基于Archard磨损模型,结合修正后的速度、载荷指数项,建立了可用于磨损预测及耐磨性对比的磨损仿真模型。在ANSYS Workbench仿真平台上,使用命令调用Archard磨损模型,建立了在125N、300rpm试验工况下的铝青铜(QAl9-4)销与渗碳钢(20CrMnTi,碳氮共渗)盘配副的摩擦磨损仿真模型。仿真结果相对试验结果(平均体积磨损率)的误差仅为3.95%,相对于速度载荷磨损图谱拟合结果误差仅为1.63%。该仿真模型得到的磨损云图所表现出来的磨损演化规律,与实际磨损照片所表现的规律是相似的。因此参考该摩擦磨损仿真模型得到的磨损云图,可以对判断磨损的发展演变提供参考。并且该磨损仿真模型还可以向预设工况以外进行预测仿真,或对比其他配副材料的耐磨性能。

关键词：轴向柱塞泵/马达滑靴副 Archard磨损模型摩擦磨损试验磨损仿真

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