检索结果-内蒙古大学图书馆

作者：董富弟兰州理工大学

学位级别：硕士

单级双吸式离心泵流量较大且便于维修,其叶轮的对称结构几乎不产生轴向力,因此被广泛应用于“引黄灌溉”和“南水北调”等重大项目。为便于和实际磨损情况作对比研究,本文以一台80SH-9.3的单级双吸式离心泵为模型,分析研究了模型泵在含... 详细信息

单级双吸式离心泵流量较大且便于维修,其叶轮的对称结构几乎不产生轴向力,因此被广泛应用于“引黄灌溉”和“南水北调”等重大项目。为便于和实际磨损情况作对比研究,本文以一台80SH-9.3的单级双吸式离心泵为模型,分析研究了模型泵在含沙水流下的流动与磨损特性。基于计算流体力学中的欧拉-欧拉模型和欧拉-拉格朗日模型,结合三种理论磨损模型(颗粒摩擦和碰撞模型、Finnie冲蚀磨损模型、离散相冲击磨损模型),对单级双吸式离心泵内定常流动的固液两相流进行三维数值计算。由于输送介质的速度对泵内磨损影响较大,而吸入室内含沙水流速度相对较低,所以本研究重点分析了含沙水流下单级双吸式离心泵叶轮及压水室内部流动与磨损特性。主要研究了模型泵采用混合相模型和离散相模型时：外特性以及叶轮和压水室内部的流场与磨损特性在不同流量(0.8qv、1.2qv)、固相浓度(2%、5%、10%)及粒径(0.019mm、0.036mm、0.076mm)时的变化规律,结合理论公式对含沙水流对模型泵的磨损做了定量化分析研究。得出如下结论： 1、混合相模型不能直接预测出磨损强度分布规律,但计算时间短且数据易收敛;而离散相模型可以直接定量化预测磨损强度分布规律,但计算周期较长且数据不易收敛;外特性预测方面：采用混合相模型计算的数据与清水外特性十分接近,且随着流量、固相浓度和粒径的变化幅度很小,与实际情况不符,而采用离散相模型计算的外特性数据更具参考性;2、采用混合相模型计算时,叶片摩擦磨损强度从进口至出口呈现先增大后减小,又逐渐增大的趋势;叶片碰撞磨损强度从进口沿着叶片不断增大;在叶片入口和出口处工作面摩擦磨损强度大于背面,其余位置背面摩擦磨损强度大于工作面;整个叶片上摩擦磨损强度远大于碰撞磨损强度;压水室隔舌附近摩擦磨损强度和碰撞磨损强度最大。流量增大时：叶片摩擦磨损强度逐渐增加,而碰撞磨损强度则在设计工况点最小;压水室碰撞磨损强度在不同流量下相等,而摩擦磨损强度则在设计工况点最小;固相浓度和粒径增大时,叶片和压水室的摩擦磨损强度和碰撞磨损强度逐渐增加;3、采用离散相模型计算时,叶片进口及出口磨损强度最高,工作面的磨损强度整体高于背面;轮毂面的磨损区域及强度在各流道内分布基本一致,主要集中在叶轮进口及靠近叶片背面一侧;从隔舌沿着压水室外壁面至泵出口均有不同程度的磨损,而隔舌处的磨损强度最高。相应位置处的磨损强度随着流量增大逐渐减弱,而随着固相浓度和粒径增大时逐渐增强;4、采用混合相模型,结合基于颗粒摩擦和碰撞磨损模型,更能说明模型泵在含沙水流下的流动与磨损特性,定量预测出摩擦摩擦强度和碰撞磨损强度沿着叶片和压水室壁面的变化规律。

关键词：离心泵数值模拟固液两相流磨损预测磨损模型摩擦碰撞

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TC21钛合金在高温下的干磨损特性

TC21钛合金在高温下的干磨损特性

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作者：陈海鑫吉林大学

学位级别：硕士

钛合金由于具有高强度、轻量化、优异的耐腐蚀性和耐高温等特性,在军工和民用领域都有着广泛的应用。目前,大部分的研究都把重点放于钛合金干滑动磨损行产生的摩擦氧化物,对合金材料本身的研究相对较少。因此本文将着重于研究TC21合金... 详细信息

钛合金由于具有高强度、轻量化、优异的耐腐蚀性和耐高温等特性,在军工和民用领域都有着广泛的应用。目前,大部分的研究都把重点放于钛合金干滑动磨损行产生的摩擦氧化物,对合金材料本身的研究相对较少。因此本文将着重于研究TC21合金在干滑动磨损过程中的合金磨损表面和亚表层的微观结构以及性能变化。本文使用销-盘式磨损试验机对TC21合金进行干滑动磨损实验,设置滑动速度为0.5m/s和1.0m/s,温度范围为20-300℃,载荷范围为10-180N。在1.0m/s条件下,绘制了不同外加载荷下体积磨损率与实验温度的变化曲线。在0.5m/s条件下,绘制了不同实验温度下体积磨损率与外加载荷的变化曲线。曲线显示出磨损率随着实验条件变化的趋势,同时也显示出轻微-严重磨损转变。采用扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、共聚焦扫描激光显微镜、蔡司显微镜和X射线衍射仪(XRD)等仪器来观察和测量磨损表面和亚表层显微形貌、元素含量、显微硬度和物相组成等。观察到TC21合金在磨损过程中分为轻微磨损和严重磨损两个阶段。当滑动速度为1.0m/s时,轻微磨损阶段的主要磨损机制包含粘着磨损和轻微塑性变形,严重磨损阶段的主要磨损机制包含粘着磨损和严重塑性变形。当滑动速度为0.5m/s时,轻微磨损阶段的主要磨损机制包含磨粒磨损、氧化磨损、剥层磨损和轻微塑性变形,严重磨损阶段的主要磨损机制包含粘着磨损和严重塑性变形。研究发现轻微-严重磨损转变伴随着亚表层从应变硬化到软化的过程,在严重磨损状态下的表面软化是由基体发生动态再结晶引起的,利用外加载荷与轻微-严重磨损转变的临界实验温度近似呈线性关系,可以计算出达到严重磨损转变时临界动态再结晶的温度。研究还发现在1.0m/s的中滑动速度下磨损表面并不会发生氧化,在0.5m/s的低滑动速度下磨损表面有氧化物产生。

关键词： TC21钛合金磨损机制磨损转变磨损模型动态再结晶

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钻杆加厚过渡带轴向长度的优化设计

钻杆加厚过渡带轴向长度的优化设计

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作者：杜军北京交通大学

学位级别：硕士

钻杆作为石油钻柱的主要组成部件之一,在石油工业中发挥着不可或缺的作用。数据表明钻杆加厚过渡带的尺寸对钻杆的寿命有着显著影响,因此对钻杆加厚过渡带的尺寸进行深入研究具有重要的理论及实践意义。本文以规格为Φ127×12.7mm... 详细信息

钻杆作为石油钻柱的主要组成部件之一,在石油工业中发挥着不可或缺的作用。数据表明钻杆加厚过渡带的尺寸对钻杆的寿命有着显著影响,因此对钻杆加厚过渡带的尺寸进行深入研究具有重要的理论及实践意义。本文以规格为Φ127×12.7mm的石油钻杆管端为研究对象,进行了如下研究： 1.通过气体喷砂试验研究加厚过渡带轴向长度对磨损的影响。保持钻杆其它尺寸相同,选取轴向长度分别为90mm、135mmm、180mm的3组尺寸,然后按1：3.175的比例加工试验用试件,通过喷砂实验观察并测量试件加厚过渡带的磨损情况。结果显示：同一喷砂条件下,轴向长度的变化对试件两端的压差影响很小；试件加厚过渡带部位的整体磨损程度随轴向长度的增加而显著减小；加厚过渡带靠近管体的部分比靠近管端的部分磨损情况要稍微严重,磨损量在过渡带与管端交界处达到最大值。 2.试件内气固两相流数值模拟。通过流体仿真软件FLUENT对试件内的流场进行数值模拟,结合模拟结果与实验结果分析加厚过渡带消失处产生刺漏的原因以及轴向长度变化对加厚过渡带流场特性的影响。结果显示：加厚过渡带消失处易产生刺漏的原因是该处节点压力最大；同一工况下,轴向长度的变化对钻杆内部的流场特性影响很小。 3.轴向尺寸优化。结合影响磨损的因素及数值模拟结果,得出冲击角是同一工况下影响磨损的主要因素。选择合适的磨损模型并计算不同轴向长度下加厚过渡带处的相对磨损量,进而确定轴向长度的合理尺寸。结果显示：Finnie提出的模型与实验结果符合较好,在此基础上得出该规格钻杆的合理轴向尺寸为200mm。

关键词：钻杆加厚过渡带数值模拟离散相模型磨损模型

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切削参数对切削高强钢刀具磨损仿真研究

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兵器材料科学与工程 2021年第5期44卷 28-32页

作者：姜增辉张闻捷王书利仉智宝张立峰沈阳理工大学机械工程学院辽宁沈阳110159 内蒙古北方重工业集团有限公司内蒙古包头014030

34CrNiMo6高强钢硬度高、强度高,在切削加工中刀具磨损严重。针对切削参数与刀具磨损的关系,建立车削34CrNiMo6高强钢刀具磨损仿真模型。用三因素四水平正交试验法研究切削用量三要素在切削过程中对刀具的影响。结果表明:刀具磨损量受... 详细信息

34CrNiMo6高强钢硬度高、强度高,在切削加工中刀具磨损严重。针对切削参数与刀具磨损的关系,建立车削34CrNiMo6高强钢刀具磨损仿真模型。用三因素四水平正交试验法研究切削用量三要素在切削过程中对刀具的影响。结果表明:刀具磨损量受切削深度影响最小,受切削速度影响最大。

关键词：高强钢刀具磨损切削仿真磨损模型切削速度

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Co-硫酸盐复合材料高温润滑性能研究

Co-硫酸盐复合材料高温润滑性能研究

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作者：王文杰太原理工大学

学位级别：硕士

钴基自润滑复合材料在航空领域有着广阔的应用前景,但是,传统的钴基材料存在使用温度低、尺寸稳定性差、机械强度与自润滑性能失调等缺点,故迫切需要开发出新型的钴基自润滑复合材料。本文利用热压烧结技术制备出添加不同硫酸盐的高温... 详细信息

钴基自润滑复合材料在航空领域有着广阔的应用前景,但是,传统的钴基材料存在使用温度低、尺寸稳定性差、机械强度与自润滑性能失调等缺点,故迫切需要开发出新型的钴基自润滑复合材料。本文利用热压烧结技术制备出添加不同硫酸盐的高温润滑剂的钴基自润滑复合材料,研究在室温到1000℃的温度范围内硫酸盐对钴基自润滑复合材料摩擦学性能的影响及其摩擦机理,同时建立了含不同硫酸盐的钴基自润滑复合材料的高温磨损模型,并对其进行研究。BaSO4、SrSO4作为润滑剂,可明显改善钴基自润滑复合材料的高温摩擦学性能。BaSO4可使钴基复合材料在400～800℃的温度范围内表现出较低的摩擦系数和磨损率,这是因为随着温度的升高,含BaSO4钴基复合材料的磨损表面逐渐形成了由CoO、Co3O4、Ba3（CrO4）2和CoMoO4等组成的润滑膜。SrSO4则能使钴基复合材料在200～1000℃温度范围内表现出较低的摩擦系数,这是因为随着温度的升高,含SrSO4钴基复合材料的磨损表面逐渐形成了由CoO、Cr2O3、WO3、CoWO4、CoMoO3、SrSO4和Sr3（CrO3）2等组成的润滑膜。随着温度的升高,含BaSO4钴基自润滑复合材料的摩擦系数先减小后增大,磨损率先增大后减小后又增大;含SrSO4钴基自润滑复合材料的摩擦系数先减小后增大后又减小,磨损率先增大后减小后又增大。BaSO4和SrSO4协同作为润滑剂,同样可以改善钴基自润滑复合材料的摩擦学性能。三种含不同BaSO4/SrSO4配比的钴基自润滑复合材料的硬度和密度几乎一致。随着温度的升高,含BaSO4/SrSO4的钴基自润滑复合材料的摩擦系数先增大后减小,磨损率先增大后减小后又增大。添加BaSO4与SrSO4的质量比为3:1的钴基自润滑复合材料在400～1000℃范围内表现出最佳的摩擦学性能。研究了含硫酸盐的钴基自润滑复合材料的的高温磨损模型。在Archard磨损模型的基础上,假设温度和磨损系数是随温度变化的函数,采用MATLAB分别建立了含BaSO4和含SrSO4钴基自润滑复合材料的高温磨损模型,建立的磨损模型与实际的磨损情况相符。

关键词：钴基复合材料高温摩擦磨损模型

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填充改性尼龙材料的摩擦学行为研究

填充改性尼龙材料的摩擦学行为研究

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作者：王伟华中国矿业大学

学位级别：硕士

在尼龙1010树脂中加入几种无机物填料,利用WZM-I微型注模机制备尼龙1010复合材料试样,在自制的环块磨损实验机上研究干摩擦条件下填料形态、性质等对尼龙复合材料摩擦学行为的影响.评价了所用填料的摩擦学改性效果,并对填料的减磨机理... 详细信息

在尼龙1010树脂中加入几种无机物填料,利用WZM-I微型注模机制备尼龙1010复合材料试样,在自制的环块磨损实验机上研究干摩擦条件下填料形态、性质等对尼龙复合材料摩擦学行为的影响.评价了所用填料的摩擦学改性效果,并对填料的减磨机理和复合材料在摩擦过程中的转移行为进行了研究.在此基础上,系统地考察了玻璃纤维含量、载荷、速度、偶副特性(表面粗糙度、偶副材质)、润滑介质(水润滑、油润滑)等条件对玻璃纤维增强尼龙基复合材料的摩擦学行为的影响.分析了不同工况下材料摩擦系数和磨损质量的变化趋势.利用高倍光学显微镜和扫描电子显微镜对尼龙复合材料的磨损表面和对偶副表面进行分析,认为其主要磨损机理为粘着磨损、疲劳磨损,此外还存在磨粒磨损.磨损机理还随工况的变化而发生转变.

关键词：摩擦磨损尼龙填料磨损机理磨损模型

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双封单卡压裂管柱喷砂器的冲蚀磨损研究

双封单卡压裂管柱喷砂器的冲蚀磨损研究

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作者：周相宜东北石油大学

学位级别：硕士

压裂是油田低渗储层改造,提高采收率的重要措施,双封单卡分段压裂技术可实现水平井分段多段压裂,有效改造储层。但随着储层改造的需要,流量和加砂量不断增加,携砂压裂液通过导压喷砂器注入地层过程中,流体流动方向发生改变,固体支撑剂... 详细信息

压裂是油田低渗储层改造,提高采收率的重要措施,双封单卡分段压裂技术可实现水平井分段多段压裂,有效改造储层。但随着储层改造的需要,流量和加砂量不断增加,携砂压裂液通过导压喷砂器注入地层过程中,流体流动方向发生改变,固体支撑剂对喷砂器产生严重的冲蚀磨损、偏磨等现象。因此,本文针对双封单卡压裂管柱喷砂器内部固液两相流进行数值模拟,结合冲蚀磨损模型,对喷砂器不同工况下的内部流场和冲蚀磨损规律进行分析。针对压裂工况,建立了压裂管柱喷砂器内部流场数值计算模型,基于离散相模型对液固两相进行计算,采用Realizable k-?模型模拟湍流流动,采用颗粒动力学模型计算固体支撑剂的运动,考虑相间的耦合作用,计算多相流动;基于Arabnejad、Oka和E/CRC Zhang三种不同的冲蚀磨损模型,模拟颗粒对壁面的冲蚀磨损作用。对喷砂器内部流场进行LDA测试,得到了喷砂器喷砂孔位置流场的速度分布规律,对不同雷诺数流动进行了测量,将实验结果和数值模拟进行了对比分析,结果表明,数值模拟结果和实验测试结果吻合较好,验证了数值模拟方法的可靠性。对喷砂器位于中心位置和偏心位置工况的固液两相流动进行模拟,分析内部流场分布规律,支撑剂颗粒的分布规律及携砂压裂液对喷砂器表面冲蚀磨损规律和磨损形貌,分别采用Oka模型、E/CRC Zhang模型和Arabnejad模型对喷砂器进行冲蚀磨损模拟。结果表明,在中心位置时,靠近死堵位置磨损率急剧增大;在偏心位置时,两侧喷砂孔磨损不对称。Oka模型预测出了最高的冲蚀速率,E/CRC Zhang模型预测出了最低的冲蚀速率,Oka模型的预测结果和实际施工后的形貌较为接近。采用Oka冲蚀磨损模型,进一步分析喷砂器在不同排量下对喷砂器内部流动和冲蚀磨损的规律,以及支撑剂粒径大小和压裂液粘度对喷砂器的冲蚀磨损规律,结果表明,流量增加,涡的结构基本保持不变,但是涡的强度大大增加;在支撑剂的质量流量保持不变的情况下,流量越高,磨损越严重,流量成为了影响固体颗粒对喷砂器表面冲蚀行为的重要因素。随着流量的增加,喷砂器在偏心工况与中心工况的压力降之差逐渐增加。随着粒径的增加,最大冲蚀磨损率逐渐增加,而平均磨损率与粒径大小不呈正相关性。压裂液粘度的增加,最大磨损位置和区域基本相似,冲蚀磨损率随压裂液粘度变化不明显。本文可为喷砂器的冲蚀磨损规律研究提供参考,同时,也为双封单卡压裂管柱喷砂器的优化设计提供了一定的借鉴。

关键词：喷砂器冲蚀磨损偏磨磨损模型

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基于有限元方法的钢球展开轮摩擦磨损特性分析

基于有限元方法的钢球展开轮摩擦磨损特性分析

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作者：孙蒙蒙哈尔滨理工大学

学位级别：硕士

轴承被誉为“工业的关节”,而钢球是轴承最重要的组成部分,钢球表面质量直接影响轴承的使用寿命,因此钢球的无损检测尤为重要。钢球检测机构中依靠展开轮将钢球表面全展开,导致展开轮磨损严重,更换频繁,而展开轮价格昂贵,因此展开轮的... 详细信息

轴承被誉为“工业的关节”,而钢球是轴承最重要的组成部分,钢球表面质量直接影响轴承的使用寿命,因此钢球的无损检测尤为重要。钢球检测机构中依靠展开轮将钢球表面全展开,导致展开轮磨损严重,更换频繁,而展开轮价格昂贵,因此展开轮的寿命直接影响钢球的检测成本。针对这一问题,本文提出在表面微结构的基础上,研究不同金属材料的摩擦磨损性能,选择适合于展开轮工况的材料及表面形貌,以期改善展开轮的摩擦磨损性能。首先分析钢球的展开原理,确定钢球与展开轮的接触方式,结合实际工况及试验条件确定分析模型;通过分析钢球与展开轮的受力情况,确定摩擦副磨损形式为滚滑复合磨损,同时确定磨损类型主要为粘着磨损,选择Archard黏着磨损理论作为试验研究的基本理论;在此基础上,确定采用有限元法进一步验证分析材料微结构表面的摩擦磨损性能。在理论分析的基础上,确定试验方案,选择试验设备及试验材料,然后根据试验标准及简化模型设计加工试验试件,测量试件表面硬度、微结构等参数,对达到试验标准的试件进行摩擦磨损试验。根据试验结果对比分析不同材料圆形微结构与无微结构表面的摩擦系数与磨损量。结合展开轮实际工况初步优选材料。在试验工况下,基于Archard磨损理论建立关于磨损系数的数学模型,并将磨损系数应用于有限元中,通过模拟仿真验证了所建模型的可靠性,同时也验证了用有限元法来模拟不同材料微结构表面的磨损特性是可行的。最后通过有限元模拟T10A及45钢表面微结构为三角形、正方形、菱形、正六边形和正八边形时的磨损深度,进一步优选适合于展开轮的材料与表面微结构形貌。本文结合试验与有限元的方法研究展开轮工作表面的摩擦磨损性能,为展开轮耐磨材料及微结构形貌的选取提供了理论支持。

关键词：钢球展开轮微结构磨损模型数值模拟

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考虑赫兹接触特性的机床进给系统导轨副磨损建模及仿真

考虑赫兹接触特性的机床进给系统导轨副磨损建模及仿真

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作者：刘伟天津大学

学位级别：硕士

数控机床直线进给系统存在导轨副直线度误差、以及导轨副之间的形位误差,当工作台运动时,会引起进给系统导轨滚道与滚动体之间的赫兹接触力和应力发生变化,进而发生导轨副运动磨损、进给系统运动精度衰退现象,影响数控机床整机加工精度... 详细信息

数控机床直线进给系统存在导轨副直线度误差、以及导轨副之间的形位误差,当工作台运动时,会引起进给系统导轨滚道与滚动体之间的赫兹接触力和应力发生变化,进而发生导轨副运动磨损、进给系统运动精度衰退现象,影响数控机床整机加工精度和精度保持性。本文着重研究考虑导轨安装基面误差形态的数控机床直线进给系统过约束静力学理论建模和有限元建模方法,探讨导轨安装基面位形误差影响导轨副运动磨损和工作台位姿误差的变化规律,为提高数控机床进给系统精度保持性提供基础理论指导,具体研究内容如下: 基于静力平衡和最小势能原理,建立了考虑导轨滚道面直线度误差和非线性赫兹接触特性的进给系统弹性耦合静力学模型、以及导轨安装基面误差模型。在此基础上,基于Archard磨损理论,构建了直线进给系统运动导轨副磨损模型,通过理论仿真分析,研究了不同导轨安装基面拱形位形误差对导轨副运动磨损和工作台位姿误差变化规律的影响。得出了精度变化速率随着导轨副滚道面直线度误差的逐渐增大而增大、精度变化速率随跑合时间增加而逐渐趋近于零的重要结论。基于弹簧单元法,建立了以导轨副滚道面直线度误差为位移边界条件的进给系统有限元静力学仿真模型。采用Python脚本对Abaqus前、后处理模块进行了二次开发,实现了批量自动修改载荷文件、自动提交载荷文件、自动访问ODB结果数据库等功能,以及工作台跑合过程中其上表面中心位置五维位姿误差随跑合时间变化量的求解。通过仿真分析,研究了滑块裙摆结构静刚度和预紧力、工作台结构静刚度对工作台位姿误差的影响规律,同时验证了理论模型的正确性。搭建了进给系统精度保持性综合试验平台,采用导轨副滚道面拱形直线度误差和恒定重力载荷加载方式,进行了进给系统运动精度衰退跑合试验。在试验过程中,通过分阶段检测工作台上表面中心位置五维位姿误差、滑块裙摆弹性应变、以及直线轴驱动系统电流等物理参数的变化,分析了进给系统工作台位姿误差的变化规律,验证了理论模型及有限元仿真模型的正确性。

关键词：机床进给系统赫兹接触理论有限元二次开发精度保持性磨损模型弹簧单元法

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钛合金旋转超声加工中固结磨粒工具的扭矩与磨损研究

钛合金旋转超声加工中固结磨粒工具的扭矩与磨损研究

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作者：雷敬文西南交通大学

学位级别：硕士

钛合金因拥有优良的物理化学性能而被大量用于各个行业,尤其是航空航天工业。由于它的导热系数低、高温化学活性高以及弹性模量小,所以钛合金是典型的难加工材料。目前,钛合金旋转超声加工已经逐渐发展起来,许多学者在加工机理、去除材... 详细信息

钛合金因拥有优良的物理化学性能而被大量用于各个行业,尤其是航空航天工业。由于它的导热系数低、高温化学活性高以及弹性模量小,所以钛合金是典型的难加工材料。目前,钛合金旋转超声加工已经逐渐发展起来,许多学者在加工机理、去除材料方式和受力理论方面都得到了很多有意义的成果,考虑到工具磨损对加工成本和加工质量有很大影响,而在钛合金的旋转超声中,对于工具的磨损情况尚未出现完整而系统的研究,所以钛合金旋转超声中的工具磨损研究就显示出了重要的工程意义。本文将对钛合金旋转超声加工中的金刚石工具磨损展开研究。主要工作包括三个方面：理论模型的建立,仿真模拟的实现和试验观测的验证。一、鉴于旋转超声加工中工具的磨损与工具的切向力有着明显的正向相关性,故建立了适用于钛合金旋转超声加工的球形单颗粒切向力模型,最后推导出扭矩模型,并利用理论模型分析进给速度、主轴转速、振动功率和颗粒大小这四个参数对扭矩大小变化的影响趋势,以此来预测出实际加工中工具的磨损情况。二、利用DEFORM有限元软件建立球形单颗金刚石模型,对球形单颗金刚石磨粒旋转超声加工钛合金的过程进行仿真模拟,获得单颗金刚石所受的扭矩值,分析工具磨损结果,仿真结果较好地验证了理论模型的合理性。三、展开钛合金旋转超声加工试验研究,观测加工中工具的扭矩情况,以及加工后工具的质量损失,并利用数学方法建立工具磨损模型,分析单因素对工具磨损规律的影响,最后验证了理论模型和试验结果的一致性。并通过显微镜观测固结磨粒工具加工钛合金后工具的表面形貌,总结出金刚石的主要磨损类型和工具基体的磨损特征,并分析了产生这些磨损现象的机理。

关键词：扭矩模型 DEFORM仿真磨损模型磨损机理

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