检索结果-内蒙古大学图书馆

航空动力学报 2023年第12期38卷 2982-2990页

作者：王永强魏冰阳谢学凯李家琦河南科技大学机电工程学院河南洛阳471003

从ease-off差曲面拓扑修形出发,对变位斜齿轮啮合参数进行了解析,获得了齿面接触、运动与力学参数;应用离散接触线有限元,拟赫兹点接触仿真,解决了齿面边缘接触应力集中的求解问题;利用经典摩擦磨损计算模型,快捷求解了齿面瞬时接触线... 详细信息

从ease-off差曲面拓扑修形出发,对变位斜齿轮啮合参数进行了解析,获得了齿面接触、运动与力学参数;应用离散接触线有限元,拟赫兹点接触仿真,解决了齿面边缘接触应力集中的求解问题;利用经典摩擦磨损计算模型,快捷求解了齿面瞬时接触线上的动态磨损系数,获得了两齿面磨损量三维分布云图。结果表明:主动轮齿根处磨损量远超齿顶处,从动轮齿顶处磨损略大于齿根处;主动轮啮入区磨损变化剧烈,啮出区磨损均匀,从动轮啮入区与啮出区磨损量无明显差异;抛物线修形,使齿面的磨损向齿宽中部集中,有利于改善齿面的磨损分布。选用合适的变位系数、修形量能够调整齿面的磨损分布,延长齿面的精度寿命。为变位、修形多变量耦合斜齿轮磨损计算、减摩设计提供了理论方法。

关键词：拓扑修形斜齿轮动态磨损系数磨损计算三维

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基于刚柔接触—疲劳校核与磨损计算的打结器脱扣机构可靠性研究

基于刚柔接触—疲劳校核与磨损计算的打结器脱扣机构可靠性研究

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作者：郭睿鹏江苏大学

学位级别：硕士

本文在综合分析国内外对D型打结器脱扣机构的研究基础上,根据同齿向双齿盘驱动打结器的设计要求,针对脱扣机构空间形状不合理、磨损间隙难以调整和补偿等问题,以双齿盘驱动打结器的脱扣机构为基础,对刀臂曲面和脱扣槽口结构进行了优化,... 详细信息

本文在综合分析国内外对D型打结器脱扣机构的研究基础上,根据同齿向双齿盘驱动打结器的设计要求,针对脱扣机构空间形状不合理、磨损间隙难以调整和补偿等问题,以双齿盘驱动打结器的脱扣机构为基础,对刀臂曲面和脱扣槽口结构进行了优化,并进行了刚柔耦合动力学分析和疲劳寿命校核,对磨损关键部位给出了预测模型,进行了试验验证。本文主要研究内容如下:(1)同齿向双齿盘驱动打结器脱扣机构优化设计:根据打捆机空间位置参数分析,基于NURBS曲面构造方法对刀臂曲面轮廓进行参数化重构,为绳针提供了更大的通过空间。采用弧度变化率的计算方法进行比较,在轮廓线变化较大的重点区域曲率变化率下降了14.8%-21.1%。考虑脱扣槽口部位磨损严重,影响脱扣效果而难以补偿的问题,设计一种磨损间隙补偿结构。(2)基于模态应力法的脱扣机构刚柔耦合动力学分析:建立了打结器脱扣机构ADAMS多刚体动力学模型,对比了两种脱扣机构的动作时序和接触载荷。同齿向双齿盘驱动打结器的脱扣机构的动作时序与原脱扣机构保持一致,与原有脱扣机构相比,新脱扣机构各接触部位的接触力均有下降。基于模态应力法,建立了两种脱扣机构的刚柔耦合动力学分析模型,得到的结构优化前后的凸轮-球滚子、打结嘴-脱扣槽口的接触力曲线,得到载荷时间历程曲线和动应力结果。考虑了刀臂的柔性化变形后,零件间的载荷极值比多刚体动力学的计算结果明显降低。以同齿向双齿盘驱动打结器的脱扣槽口与打结嘴间接触为例,其峰值载荷相较于多刚体动力学的结果减小了75.72%。经分析,刚柔接触的动力学模型计算较为准确地模拟了实际情况,其载荷时间历程曲线为疲劳计算提供了依据。(3)基于刚柔接触动力学载荷时间历程曲线的疲劳计算:运用疲劳极限与强度关系的经验公式,理论计算了40Cr Mn Mo钢的S-N曲线。通过雨流计数法对载荷时间历程曲线进行处理,完成了载荷谱的编制。将有限元静力学计算得到的应力-应变结果输入FE-safe疲劳分析软件中。基于von Mises应力和Goodman准则,完成了疲劳寿命计算。得出同齿向双齿盘驱动打结器的脱扣机构疲劳寿命与原结构属于同一数量级,刀臂整体、大齿盘除点接触直接接触部位外的部分疲劳寿命均在10次以上,符合行业标准,疲劳校核合格。(4)基于Archard模型的脱扣机构有限元磨损分析:。基于非线性有限元软件*** MENTAT,完成了脱扣机构有限元仿真磨损模型的搭建。通过600次仿真折合6000次工作循环得到了脱扣片和大齿盘凸轮的磨损情况云图,并分析出了磨损的重点部位和扩展趋势。脱扣片的磨损主要发生在脱扣工作面上。大齿盘凸轮的磨损开始于脱扣动作驱动点处,这与动力学仿真的载荷峰值点相一致。分析数值表,发现在532-533周期时,脱扣片表面的磨损增速已经接近为零,因此可估计脱扣片在实际使用5300次左右时,磨损终止。(5)脱扣性能试验和磨损试验:利用自制打结器疲劳磨损试验台进行了试验。通过对试验所得到的数据分析可得:同齿向双齿盘驱动打结器脱扣机构脱扣成功率100%,设计合理,满足使用要求。试验中,脱扣片最大磨损量为0.7334mm,齿盘凸轮最大磨损量为0.8964mm,脱扣片在5000-6000次区间磨损间隙由负值变成0,失去强制脱扣功能。通过对比发现,仿真结果和试验结果具有良好的一致性,包括磨损表面的磨损状态和表面磨损量的数值,都与试验比较接近。预测脱扣片的可用磨损次数与试验结果在同一区间,说明了磨损模型可以用于预测脱扣机构零件的磨损。根据磨损次数和实际硬度,给出了脱扣片和齿盘凸轮的热处理工艺建议。

关键词：打结器脱扣机构刚柔耦合磨损计算疲劳校核

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基于联合仿真的柴油机缸套-活塞环磨损计算分析

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润滑与密封 2019年第5期44卷 116-121页

作者：何星毛杰键周梓发俞增清上饶师范学院物理与电子信息学院江西上饶334001 江西省电动汽车部件智能化工程研究中心江西上饶334001

为研究柴油机实际工作环境与使用工况对缸套-活塞环磨损影响规律,从某12150型柴油机及其辅助系统实际工作状况出发,建立缸套-活塞环磨损热力学、动力学边界条件仿真模型和动载荷磨损计算模型,开发柴油机工况车载检测系统;采用联合仿真... 详细信息

为研究柴油机实际工作环境与使用工况对缸套-活塞环磨损影响规律,从某12150型柴油机及其辅助系统实际工作状况出发,建立缸套-活塞环磨损热力学、动力学边界条件仿真模型和动载荷磨损计算模型,开发柴油机工况车载检测系统;采用联合仿真方法建立面向使用工况的柴油机缸套-活塞环磨损计算流程,计算分析缸套磨损分布状况,并以柴油机400 h保险期实验数据进行检验。结果表明:缸套表面磨损状况呈现不均匀分布且差异显著,其分布沿缸套轴向呈锥体形,且上止点附近磨损深度最大,其次为下止点附近,而中部磨损较小;磨损分布沿缸套圆周方向则近似呈椭圆形,其主、侧推力面磨损深度最大;缸套径向最大磨损深度计算值为47.9μm,位于上止点曲柄转角9°处,实测均值为50.3μm,计算误差为4.77%,验证了计算模型的正确性;其中第一道活塞环(梯形环)对缸套的磨损作用最大,第二道环次之,第三环作用最小。

关键词：柴油机缸套-活塞环磨损计算联合仿真

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基于模态柔度的数控机床齿面磨损计算方法

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成都工业学院学报 2019年第3期22卷 6-10,30页

作者：陈南河南省经济管理学校机电工程系

针对数控机床齿面磨损计算问题,使用传统的磨损计算方法存在着准确率低的问题,为此引入模态柔度的概念对数控机床齿面磨损计算方法进行设计。首先根据机床齿轮的磨损特点生成几何模型,并在此基础上利用模态柔度矩阵识别齿面的磨损情况,... 详细信息

针对数控机床齿面磨损计算问题,使用传统的磨损计算方法存在着准确率低的问题,为此引入模态柔度的概念对数控机床齿面磨损计算方法进行设计。首先根据机床齿轮的磨损特点生成几何模型,并在此基础上利用模态柔度矩阵识别齿面的磨损情况,在磨损的齿面上建立坐标系,得到齿面的齿廓线方程,计算形成齿面磨损的相关参数,进而得到齿面磨损量的计算公式。利用数控机床制作齿轮作为实验对象进行实验,与传统计算方法相比,发现设计出的齿面磨损计算方法误差值比传统方法低0.58,准确性更高。

关键词：模态柔度数控机床齿面磨损磨损计算计算方法

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新型曲线型啮合线齿轮齿面接触与磨损分析

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摩擦学学报（中英文） 2024年第10期44卷 1345-1354页

作者：贾超吕云涛贺庆拓福州大学机械工程及自动化学院福建福州350108

为了探究新型曲线型啮合线齿轮接触特性与磨损特征规律,构建了新型齿轮的有限元三维模型,利用ABAQUS对其进行承载接触分析,在此基础上,基于Hertz接触理论和Archard磨损公式,建立了新型曲线型啮合线齿轮磨损模型,并对新型齿轮齿面磨损特... 详细信息

为了探究新型曲线型啮合线齿轮接触特性与磨损特征规律,构建了新型齿轮的有限元三维模型,利用ABAQUS对其进行承载接触分析,在此基础上,基于Hertz接触理论和Archard磨损公式,建立了新型曲线型啮合线齿轮磨损模型,并对新型齿轮齿面磨损特性进行了数值仿真,计算齿面相对滑动距离,求出在准静态载荷下齿面磨损量及磨损曲线.最终将新型齿轮与渐开线齿轮的承载接触特性和磨损规律做了对比研究,研究结果表明:与渐开线齿轮相比,新型曲线型啮合线齿轮在承载能力和传动平稳性方面都更优,尤其是齿面接触应力可减小高达17.0%以上.曲线啮合线齿轮齿面磨损深度沿齿廓方向分布不均匀,曲线啮合线齿轮齿面磨损深度从齿根到节点位置逐渐减小,而后从节点到齿顶位置又逐渐增大,且齿根位置的齿面磨损深度大于齿顶位置的齿面磨损深度.新型齿轮副的最大磨损深度降低了28.44%,可以有效改善渐开线齿轮副存在的非均匀磨损现象,从而延长齿轮传动装置的使用寿命,该研究成果为降低齿轮磨损研究和新型齿轮齿廓设计提供了思路和方法.

关键词：曲线型啮合线齿形设计齿面滑动率接触特性磨损计算

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旋转轴唇形油封的磨损及密封性能研究

旋转轴唇形油封的磨损及密封性能研究

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作者：马骏天津科技大学

学位级别：硕士

旋转轴唇形密封件(简称油封)具有跟踪补偿好、摩擦阻力小、制造成本低等优点,是各种旋转机械设备最常用的密封装置。油封是利用唇口和旋转轴间形成的润滑油膜实现密封和降低唇口的磨损,油封的磨损失效不仅造成经济损失和环境污染,甚至... 详细信息

旋转轴唇形密封件(简称油封)具有跟踪补偿好、摩擦阻力小、制造成本低等优点,是各种旋转机械设备最常用的密封装置。油封是利用唇口和旋转轴间形成的润滑油膜实现密封和降低唇口的磨损,油封的磨损失效不仅造成经济损失和环境污染,甚至会危及生命安全。因此,对于油封的磨损及其密封性能的研究具有重要的理论和应用意义。论文以某减速器中的双唇型旋转轴骨架油封为研究对象,通过有限元软件建立模型,仿真分析了不同的结构和工况参数对其密封性和耐磨性的影响,为选取和设计综合性能较为合理的油封提供参考。将全局网络重构的有限元磨损仿真方法与油封的密封性能数值计算模型相结合,分析了油封在润滑条件下的磨损及其对密封性能的影响,分析了不同磨损时间的唇口轮廓、接触压力、最大接触压力及其对泵吸率和摩擦扭矩变化的影响曲线,结果表明:油封磨损可分为初期磨损和稳定磨损两个阶段,前一阶段唇口的磨损速率较大,最大接触压力也呈现较大的下降趋势;后一阶段磨损速率和磨损量都较小,最大接触压力趋于平缓。唇口轮廓与接触压力变化趋势一致,并逐渐趋于平缓,且空气侧的磨损程度比油侧更严重,泵吸率在磨损初期先下降随后上升,这是由于磨损导致了唇尖材料的损失,引起油封密封性能的不稳定;摩擦扭矩由于受磨损导致的径向力和润滑油剪切作用相互变化的叠加影响,呈现上升的趋势。研究和分析了不同轴表面织构形状(正三角形、正方形、圆形)的油封,在不同磨损时刻的泵吸率和摩擦扭矩,结果表明:正方形织构和正三角形织构对油封的磨损程度比圆形的高;正方形和正三角形织构相比于圆形织构能提升油封的泵吸率增加其密封性能,但同时会使摩擦扭矩增加,加剧油封的磨损,因此需要综合考虑设计轴的表面织构形状。基于Archard磨损模型,应用磨损仿真得到的最大磨损深度,建立了油封磨损的寿命模型预测其磨损寿命,分析了不同工况和结构参数对油封磨损寿命的影响,结果表明:随摩擦系数和轴的转速增大,磨损寿命都会缩短;随着过盈量的增大,寿命也会缩短。

关键词：唇形油封密封性能磨损计算轴表面织构磨损寿命

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循环次数对主轴承磨损仿真结果的影响研究

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机电工程 2021年第2期38卷 228-233页

作者：杜祥宁张艳艳刁子宇孙楠楠张恒靖刘震涛内燃机可靠性国家重点实验室山东潍坊261061 浙江大学动力机械及车辆工程研究所浙江杭州310027 浙江方圆检测集团股份有限公司浙江杭州310027

为确定主轴承磨损预测中的仿真工况参数—循环次数的合适取值,将动力学仿真技术和主轴承润滑分析运用到了内燃机曲轴系仿真计算中,建立了某型服役柴油机曲轴系的多体动力学和润滑耦合模型。基于经典Archard磨损理论模型,设置多组循环次... 详细信息

为确定主轴承磨损预测中的仿真工况参数—循环次数的合适取值,将动力学仿真技术和主轴承润滑分析运用到了内燃机曲轴系仿真计算中,建立了某型服役柴油机曲轴系的多体动力学和润滑耦合模型。基于经典Archard磨损理论模型,设置多组循环次数值分别对主轴承磨损进行了仿真计算;选取部分主轴承的最大磨损深度和磨损轮廓进行了比较分析,总结了最大磨损深度及轴瓦磨损轮廓随着循环次数增加的变化规律。研究结果表明:为兼顾计算成本和可信性,在仿真简化工况设计中选取循环次数为3时进行磨损仿真计算较为合适;以上结论为主轴承磨损仿真预测工作的优化提供了指导和建议。

关键词：多体动力学耦合仿真磨损计算循环次数磨损轮廓

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发动机缸套—活塞环磨损状况的建模及仿真研究

发动机缸套—活塞环磨损状况的建模及仿真研究

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作者：于飞北京交通大学

学位级别：硕士

众多学者的研究表明,缸套-活塞环作为发动机最重要的摩擦副之一,其磨损状况的很大程度上影响着发动机的使用寿命,是决定发动机大修期的主要依据。因此本文采用理论分析与仿真建模相结合的方法,对缸套-活塞环间的润滑状况,磨损状况进行... 详细信息

众多学者的研究表明,缸套-活塞环作为发动机最重要的摩擦副之一,其磨损状况的很大程度上影响着发动机的使用寿命,是决定发动机大修期的主要依据。因此本文采用理论分析与仿真建模相结合的方法,对缸套-活塞环间的润滑状况,磨损状况进行定量描述,利用计算模型给出发动机不同使用因素及环境因素下,缸套-活塞环间边界条件的变化规律和缸套最大磨损深度的变化规律,从缸套磨损的角度出发,给发动机使用寿命的评估和预测提供一种新的方法。主要研究内容如下:首先利用GT-POWER软件,建立发动机仿真模型;为了便于求解缸套-活塞环动力学边界条件,在发动机模型中添加了用于求解活塞环动力学方程、平均Reynolds方程和微凸体载荷方程的Crank模块;通过GT-POWER内置的直接优化器对仿真模型进行了标定,仿真值与实验值的误差均<5%,完成了模型的验证;利用建立好的发动机工作过程仿真模型,进行了不同环境因素及使用因素下的发动机动力性及经济性规律研究。接下来通过建立好的发动机工作过程仿真模型,模拟运行得到缸套-活塞环摩擦副间的热力学边界条件;通过得到的热力学边界条件,进一步求解得到缸套-活塞环摩擦副间动力学边界条件;利用建立好的发动机仿真模型,进行了不同环境因素(温度、压力、海拔高度)及使用因素(发动机转速、负荷、浸油系数、润滑油型号、冷启动)下的缸套-活塞环间边界条件的规律研究。然后在Achard黏着磨损计算模型的基础上,建立了缸套磨损深度计算模型;并利用发动机保险期实验的缸套最大磨损深度的实测值与模型计算值进行对比验证,得到缸套最大磨损深度的相对误差为2.3%,可以利用模型计算缸套最大磨损深度;利用建立好的缸套磨损深度计算模型,进行了不同环境因素及使用因素下的缸套最大磨损深度的规律研究。最后基于研究对象的实车运行工况检测数据,提取出5组典型发动机稳态工况、4组发动机转速增大工况、4组发动机转速减小的工况;利用建立好的发动机工作过程仿真模型和缸套磨损深度计算模型,分别计算它们的微凸体载荷、相对速度、最大磨损深度随着运行时间(工作循环)的变化规律。

关键词：发动机数值仿真磨损计算缸套-活塞环

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混砂车混砂装置设计及优化

混砂车混砂装置设计及优化

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作者：张志强长江大学

学位级别：硕士

水力压裂是改善油气田低渗透率,提高油气田产量的有效方法。在对非常规油气田进行水力压裂时,高砂比,大排量的工作条件使得传统的混砂设备难以满足工程实际需求。混排罐能实现连续混配作业,其混配速度快,占地面积小,符合非常规压裂的需... 详细信息

水力压裂是改善油气田低渗透率,提高油气田产量的有效方法。在对非常规油气田进行水力压裂时,高砂比,大排量的工作条件使得传统的混砂设备难以满足工程实际需求。混排罐能实现连续混配作业,其混配速度快,占地面积小,符合非常规压裂的需求。但高砂比,大排量的工作条件使得混排罐冲蚀磨损速度快,使用寿命短。为延长混排罐的使用寿命,本文根据相关学者提出的相关理论,对混排罐内部流场流动特性与冲蚀磨损特性进行了数值研究,并提出优化方法,旨在降低混排罐冲蚀磨损速率,延长使用寿命。主要工作如下:(1)选用某机械厂脉冲混砂车混排一体化装置为研究对象进行研究,根据设备工作特性建立流道模型;采用结构化网格离散计算域;利用计算流体力学对其进行数值模拟。分析了在罐内预设截面上的压力场、浓度场、以及颗粒分布与速度等参数,得到罐内流场流动特性。(2)分析罐内冲蚀磨损的原因,结合罐内流场流动特性,提出降低叶轮冲蚀磨损速率的方案:通过提高叶轮的保压性能,降低混排罐在稳定工作时叶轮的转速,从而降低叶轮冲蚀磨损速率。通过对比不同参数叶轮在罐内预设截面上的压力场、浓度场等参数,分析叶片偏角为+6°、+3°、-3°、-6°时,叶轮的保压性能变化规律。分析了叶片数为3、4、5、6时,叶轮保压性能随叶片数目变化的规律。通过对比普通叶轮与长短叶片叶轮在相同转速下,叶轮中心压力场特性,讨论了长短叶片结构对叶轮保压性能的影响。(3)采用基于欧拉-拉格朗日法的离散相模型,对优化后的结构进行冲蚀磨损速率数值模拟,验证了优化效果。引入比例系数,将模拟数据与实际数据进行换算,用模拟结果换算得到实际磨损数据。预测了混排罐的使用寿命。

关键词：混砂混排罐结构优化数值模拟磨损计算

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发动机曲柄连杆机构动力学分析与磨损预测

发动机曲柄连杆机构动力学分析与磨损预测

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作者：李婷婷上海工程技术大学

学位级别：硕士

发动机的应用领域十分广泛,被称为汽车的“心脏”。曲柄连杆机构是发动机的核心部分,担当能量转换的重任,其性能优劣是发动机研发的关键指标。在影响该机构稳定与可靠的众多因素中,间隙和磨损的影响占主导,本文重点围绕考虑铰接副间隙... 详细信息

发动机的应用领域十分广泛,被称为汽车的“心脏”。曲柄连杆机构是发动机的核心部分,担当能量转换的重任,其性能优劣是发动机研发的关键指标。在影响该机构稳定与可靠的众多因素中,间隙和磨损的影响占主导,本文重点围绕考虑铰接副间隙的曲柄连杆机构动力学特性、铰接副间隙处的磨损预测等内容开展研究,为研发高稳定性发动机曲柄连杆机构提供参考。本文主要研究内容如下:(1)建立考虑铰接副间隙的曲柄连杆机构动力学模型。基于多体机械系统建模理论,采用lagrange乘子法建立曲柄连杆机构动力学模型,建立基于碰撞铰模型的间隙模型,并与该机构动力学模型相结合,得到考虑铰接副间隙的曲柄连杆机构动力学模型。基于绝对节点坐标法建立柔性连杆的模型,并结合考虑铰接副间隙的曲柄连杆机构动力学建模方法,构建耦合铰接副间隙与连杆柔性变形的机构动力学模型。(2)开展铰接副接触力计算模型对比分析。将目前已有的几个具有代表性的接触力计算模型分别应用到考虑铰接副间隙的曲柄连杆机构动力学模型,进行数值仿真计算,对比当参数发生改变时,各接触力计算模型对仿真结果稳定性的影响,选出适用于后续研究的接触力计算方法。为根据研究对象和具体应用场景及分析目的选择最佳的接触力模型提供参考。(3)考虑铰接副间隙的曲柄连杆机构动力学分析。根据建立的含间隙曲柄连杆机构动力学模型和接触力计算模型,设计含间隙机构的数值仿真流程并编写仿真计算程序,对机构进行数值仿真计算。设计耦合铰接副间隙与连杆柔性作用的曲柄连杆机构的数值仿真流程并编写仿真计算程序,对其进行数值仿真计算。在分别考虑间隙变化、驱动转速变化以及是否考虑杆件柔性变形的情况下,对含间隙机构进行数值仿真计算,处理仿真结果,分析三种因素对机构动力学性能的影响。并分析间隙对机构动态运动精度的影响。(4)基于Archard磨损模型的磨损计算预测和磨损特性分析。采用应用广泛的Archard磨损模型作为磨损计算模型,结合以上含间隙机构动力学仿真计算的流程,设计磨损计算方法,得到磨损点在磨损体上的分布情况以及各磨损区域的具体的磨损情况。分析磨损规律和参数对磨损特性的影响。

关键词：铰接副间隙接触力模型机构动力学磨损计算

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