检索结果-内蒙古大学图书馆

特种铸造及有色合金 2018年第3期38卷 271-273页

作者：陈国恩汪学阳黄志垣陈振宇赵卫红广东鸿图科技股份有限公司工程技术中心

在铝合金的压铸过程中,其品质受模具温度的影响很大。相对于结构简单的小型铸件,复杂的大型铸件的品质对模具温度的变化更为敏感。铸件气缩孔缺陷的产生很大程度是由于模具温度梯度分布不合理。合理的温度区间使模具在压铸生产循环周期... 详细信息

在铝合金的压铸过程中,其品质受模具温度的影响很大。相对于结构简单的小型铸件,复杂的大型铸件的品质对模具温度的变化更为敏感。铸件气缩孔缺陷的产生很大程度是由于模具温度梯度分布不合理。合理的温度区间使模具在压铸生产循环周期内向外散出的热量应该与吸入的热量平衡,以有效降低模具的热应力,有助于改善铸件的顺序凝固条件,从而提高铸件品质和生产效率,提高模具的寿命。以某汽车离合器壳体模具为例,运用cae模拟分析,研究压铸过程中模具温度变化的规律。

关键词：压铸模具温度热量平衡 cae模拟分析

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基于汽车轮罩软模开发的cae模拟优化

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热加工工艺 2012年第17期41卷 84-87页

作者：刘林枝湖南机电职业技术学院湖南长沙410151

在汽车研发过程中,为验证零件设计的制造可行性,装配焊接工艺的合理性,需进行样车试制,以提前发现问题,并在设计阶段将问题解决。软模开发能在短时间内,开发出成本低的零件,工艺及模具结构简单。但在模具调试时,容易出现开裂、起皱、甚... 详细信息

在汽车研发过程中,为验证零件设计的制造可行性,装配焊接工艺的合理性,需进行样车试制,以提前发现问题,并在设计阶段将问题解决。软模开发能在短时间内,开发出成本低的零件,工艺及模具结构简单。但在模具调试时,容易出现开裂、起皱、甚至叠料缺陷。以某汽车轮罩为例,将cae模拟分析技术引入软模开发中,缩短了调试时间,降低了修模成本,满足了软模开发的需要。

关键词：软模开发 cae模拟分析工艺优化冲压成形汽车轮罩

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cae在新能源汽车电池壳体压铸件品质提升中的应用

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特种铸造及有色合金 2018年第12期38卷 1320-1322页

作者：陈国恩安肇勇谭永明黄志垣汪学阳广东鸿图科技股份有限公司

由于新能源汽车的减重要求,其电池壳体一般采用质量轻、易加工成型、高温耐腐蚀性高、良好的传热性和导电性的铝合金压铸件。该铸件的技术要求高,压铸机台吨位过大,在压铸试制过程中出现的问题较多。通过铸造模拟软件MAGMA Software分... 详细信息

由于新能源汽车的减重要求,其电池壳体一般采用质量轻、易加工成型、高温耐腐蚀性高、良好的传热性和导电性的铝合金压铸件。该铸件的技术要求高,压铸机台吨位过大,在压铸试制过程中出现的问题较多。通过铸造模拟软件MAGMA Software分析电池壳体在压铸过程中产生缺陷的原因,采用合理的排溢系统和抽真空工艺,能有效避免冷隔、气孔缺陷。

关键词：电池壳体铝合金压铸 cae模拟分析

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cae分析在压铸铝合金滤波器品质提升中的应用

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特种铸造及有色合金 2018年第4期38卷 394-396页

作者：陈国恩谭小明汪学阳赵卫红广东鸿图科技股份有限公司

以新开发的一款通讯零件滤波器为例,通过运用cae模拟分析对方案进行模拟,分析产生气孔缺陷的根本原因,从而采取相应的对策解决了缺陷,旨在为同类产品的开发提供参考和借鉴。

关键词：压铸浇注系统排气系统 cae模拟分析

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注射模浇注系统对成型工艺和塑件质量影响研究

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塑料工业 2011年第8期39卷 65-68页

作者：吴梦陵孙迪张珑南京工程学院材料工程学院江苏南京211167

通过筒形结构的塑件cae模拟分析,设置不同的分流道的形状,浇口形状、位置和数目,研究对于流动、填充时间、最大注射压力、最大锁模力和熔接痕等成型工艺和塑件质量的影响。

关键词：浇注系统 cae模拟分析成型工艺塑件质量

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尾罩注射模浇注系统设计

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模具工业 2008年第9期34卷 51-55页

作者：陈元芳陈康库美芳宫敬禹鲜杨重庆大学材料学院重庆400030 重庆工学院材料学院重庆400050

在流变学理论计算的基础上,导出注射模浇注系统流道截面尺寸计算方法,采用该方法对摩托车尾罩注射模浇注系统进行设计,在保证熔体完全充满型腔的情况下,与凭经验设计的流道相比,流道截面尺寸有较大减小,经用cae分析软件Moldflow进行验证... 详细信息

在流变学理论计算的基础上,导出注射模浇注系统流道截面尺寸计算方法,采用该方法对摩托车尾罩注射模浇注系统进行设计,在保证熔体完全充满型腔的情况下,与凭经验设计的流道相比,流道截面尺寸有较大减小,经用cae分析软件Moldflow进行验证,注射成型工艺参数得到了改善。

关键词：尾罩浇注系统注射模 cae模拟分析

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冷却速率效应引发聚丙烯结晶特性变化对射出成品尺寸精度变化影响之物理机制与优化研究

冷却速率效应引发聚丙烯结晶特性变化对射出成品尺寸精度变化影响...

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作者：王宗汉

学位级别：硕士

近年来许多自动化技术和设备被应用於新的射出系统中，以实现工业4.0自动化。而因科技日新月异，人们对於产品的品质也愈来愈讲究，然而在执行自动生产之前，要如何保持产品良好的精度是目前於射出成型制程中的一大问题，甚至是收缩现... 详细信息

近年来许多自动化技术和设备被应用於新的射出系统中，以实现工业4.0自动化。而因科技日新月异，人们对於产品的品质也愈来愈讲究，然而在执行自动生产之前，要如何保持产品良好的精度是目前於射出成型制程中的一大问题，甚至是收缩现象较难掌控之结晶性材料之产品。然而为能从原始设计到修改再到制造迅速完成，并且保持良好的品质，通常会使用电脑辅助工程技术(computer-aided engineering, cae)来协助。但是实际上，透过cae模拟分析之结果和实际试模验证与开发，两者常存有明显的差异，导致实际试模与cae模拟结果无法有效整合，尤其是结晶性材料引发的精度控制更难掌握。此外因应影响射出成型参数非常众多，采用反应曲面法 (Response surface methodology, RSM)是能快速对实验方案进行参数优化设计，并能用以之科学化分析的方法。然而，实际将RSM应用於射出成型制程时，对於射出机台本身的特性是如何影响RSM的效能，目前仍未完全掌握。有监於此，本研究第一部分为利用复杂几何系统，针对聚丙烯材料进行射出成品几何变化进行初步研究，此部分主要利用cae模拟分析与实际实验的成品收缩变化情形进行探讨，发现模拟分析与实验的结果存在着很大的差异，後经一系列之努力探索，仍面临到的问题与挑战。为能理解其中问题所在，特别是怀疑材料结晶性所引发，後续将研究之几何模型更换为简单之圆平板，并加入非结晶性材料ABS共聚物做为对照组，持续深入探讨此等现象，结果显示在相同射速设定情况下，不同材料之模拟分析与实验的收缩变化呈现相反之趋势，但两者内在驱动力一致，因此怀疑为聚丙烯材料因冷却速率效应引发之结晶特性所导致产品收缩不寻常之现象。为此，在第二部分中，我们更加深利用模拟分析内在机制，特别将虚拟系统分成有/无考虑冷却速率，深入探讨PP材料结晶特性之影响。结果显示相较於考虑冷却速率，不考虑冷却速率之虚拟系统所得之射出成品收缩系统，比较接近实际实验之结果，显示出因冷却速率效应引发之结晶变化导致产品收缩不易掌控。最後，於第三部份我们尝试将cae结合反应曲面法(cae-RSM)，与实际执行RSM射出优化制程实验，以探讨不同系统中的制程优化效能与各优化後参数之贡献度，结果显示无论是cae-RSM或是执行实际实验之RSM，都可有效改善产品的收缩偏差量达0.34 mm；另外，也证实保压压力与保压时间为影响RSM制程优化最显着之射出成型参数。

关键词：射出成型 cae模拟分析收缩变形结晶特性 pvT特性实验设计法(RSM)

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宗玮工业公司实习技术报告与应用异型水路设计提升射出成型模具效益之研究

宗玮工业公司实习技术报告与应用异型水路设计提升射出成型模具效...

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作者：陈宣玮淡江大学

学位级别：硕士

本技术报告主要分为两大部分，第一部分为本人于学校研究共射成型制程的成果；第二部分为本人于宗玮工业股份有限公司进行实务实习的成果及心得，在实习期间，主要工作为新产品开发过程中可能遭遇之缺陷问题，并加以解决，另外，在实习... 详细信息

本技术报告主要分为两大部分，第一部分为本人于学校研究共射成型制程的成果；第二部分为本人于宗玮工业股份有限公司进行实务实习的成果及心得，在实习期间，主要工作为新产品开发过程中可能遭遇之缺陷问题，并加以解决，另外，在实习过程中也将产品遇到的问题进行深入探讨，进行具有学术研究之异型水路对于成型效益影响专案。随着科技的进步，人们对于塑胶产品的需求量越来越多，产品尺寸精度与外观要求也越来越精密，然而产品大量制造的同时，相对也造成环境上的冲击，又因目前是个分秒必争的时代，如何降低射出成型周期与提升产品外观，同时又达到节能减碳，已成为工业界的目标之一。因此本研究第一部分为共射成型中纤维配向的动态变化与其对产品品质影响之研究，希望透过共射成型(co-injection)之技术，达成产品大量制造后，塑料回收再利用，减少能源的耗损，我们透过模拟分析(Moldex3D)与实验研究方法，以标准拉伸试片(ASTM D638 TYPE V)为系统，探讨共射制程中内部纤维排向与机理的影响。研究结果显示，透过基本共射充填分析，皮/芯层比例为60/40时具有良好之芯层渗透分布，亦即皮层材料可以完整包住芯层材料；接着我们利用Moldex3D同时针对单射及共射系统进行纤维动态变化探讨时发现，当固定在试片节点量测时，单射纤维排向与共射纤维排向差异不大，但共射系统有较低的纤维排向。另外，为进一步确认此等现象，我们也进行实验试模验证。首先进行共射芯层渗透变化行为确认；接着进行拉伸试验发现利用共射制程之试片因具有较差之排向，导致拉伸强度下降约4%。第二部分为应用异型水路设计提升射出成型模具效益之研究，希望应用异型水路模具能提升产品生产率以及良率，降低产品制程周期与节能减碳。影响射出成型周期最主要的因素为产品之冷却时间，主要原因为产品之冷却时间约占据了整个射出成型周期的70%，然而传统射出成型之模具，因加工方式简单，以一般的钻孔方式加工而成的直进直出的冷却水路，无法有效带走熔胶热能，若生产几何形状更加复杂的产品，传统水路更是无法有效控制产品的冷却机制，为了突破传统模具上的限制，宗玮工业股份有限公司引进金属3D列印机，制作异型水路(conformal cooling channel)模具，然而异型水路的设计如何能使射出成型模具发挥最大的效益，至今仍是一项挑战，为此本研究以cae数值模拟分析与实际试模实验，探讨传统水路与异型水路之间的差异以及不同异型水路设计下的差异。结果显示，传统水路因无法进入产品内部进行冷却，导致产品有积热区域产生，造成冷却时间增加，与模具温度差异过大，而使用异型水路可以降低10%的冷却时间，也进一步提升产品品质；接着，我们也探讨不同异型水路设计对产品的影响，我们比较3组异型水路设计发现，异型水路能越接近产品轮廓设计以及冷却水路产生较大之紊流，产品的翘曲变形越小，产品所需冷却时间也减少。

关键词：宗玮工业射出成型 cae模拟分析异型水路金属3D列印

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基于cae的汽车发动机框架压铸工艺优化

基于CAE的汽车发动机框架压铸工艺优化

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作者：王礼安徽工程大学

学位级别：硕士

压铸作为特种铸造,具有表面光洁度高与尺寸精度优良等特点,在制造行业中得到迅速发展。然而由于,某企业的汽车发动机框架在实际生产中,部分压铸产品上表面存在肉眼可见的细小裂纹缺陷。不仅使得压铸产品的整体品质下降,也使得压铸产品... 详细信息

压铸作为特种铸造,具有表面光洁度高与尺寸精度优良等特点,在制造行业中得到迅速发展。然而由于,某企业的汽车发动机框架在实际生产中,部分压铸产品上表面存在肉眼可见的细小裂纹缺陷。不仅使得压铸产品的整体品质下降,也使得压铸产品在使用过程中存在安全隐患。经解剖发现裂纹缺陷下方存在孔洞类缺陷,极有可能是孔洞类缺陷在应力作用下,致使压铸产品上表面被拉裂,最终形成肉眼可见的细小裂纹缺陷。因此,该汽车发动机框架在实际生产中未能够达到企业的预期标准。为了解决因压铸工艺参数设置不当而导致缺陷产生的问题,以及避免传统试错法的局限性,本课题希望利用cae模拟分析软件ProCAST对该汽车发动机框架的压铸过程进行分析与优化,减少孔洞类缺陷产生,防止压铸产品上表面产生细小裂纹缺陷,提高压铸产品的整体品质。首先,对压铸产品进行结构设计与工艺分析,结构设计涉及到压室容量、浇注系统、排溢系统、冷却系统等,工艺分析涉及到模具温度、嵌件温度、压射速度与浇注温度等。然后,进行前期处理,包括网格划分工作与合金参数计算,以及进行压铸循环cae模拟分析等,最终获得了实际合金的热物性参数,得到了模具热平衡规律,并且抽取相应温度作为正交试验中模具初始温度。接下来进行正交试验,以嵌件温度、压射速度与浇注温度作为影响因素,以凝固时间、卷气量与缩松缩孔缺陷作为试验指标,得到嵌件温度260℃、压射速度4.5 m/s与浇注温度650℃为最佳压铸工艺参数。同时,由于压铸产品的外表面是与模具直接相接触的,因而需要对模具工作温度进行深入研究,具体涉及到表面距离、浇注温度以及冷却系统中的冷却水流速与温度等,得到了冷却水流速对模具工作温度影响较大的依据。最后,结合实际生产工艺,考虑合金液在转运浇注过程中,存在温度降低现象,故将浇注温度提升至660℃较为合理,并且进行实际生产验证,最终可以获得质量良好、表面光亮整洁的压铸产品。综上所述,本课题成功地利用cae模拟分析软件ProCAST优化了汽车发动机框架的压铸工艺参数,减少了孔洞类缺陷产生,即解决了汽车发动机框架上表面存在细小裂纹缺陷的问题,并且分析了模具温度场的影响因素,提供了理论依据,可用于指导实际生产工艺。另外,缩短了企业试验时间,降低了企业试验成本,提高了企业经济效益,体现出cae模拟分析技术对于压铸生产具有实际应用价值与重要工程意义。

关键词：汽车发动机框架孔洞类缺陷 cae模拟分析正交试验充型过程凝固过程

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汽车注塑模具寿命的影响因素及优化

汽车注塑模具寿命的影响因素及优化

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作者：田恺同济大学

学位级别：硕士

汽车行业是国民经济的支柱产业之一，过去这几年是汽车行业“井喷”的几年，几乎所有在中国生产和销售汽车的厂家都享受到了堪称世界汽车史上奇迹的丰收，就在2015年我国乘用车销量还首次突破了2000万辆大关。上汽大众汽车产量在2017年... 详细信息

汽车行业是国民经济的支柱产业之一，过去这几年是汽车行业“井喷”的几年，几乎所有在中国生产和销售汽车的厂家都享受到了堪称世界汽车史上奇迹的丰收，就在2015年我国乘用车销量还首次突破了2000万辆大关。上汽大众汽车产量在2017年也突破了200万量，成为国内首家年产销突破200万的汽车厂。这样大的产销量使得零部件供应商的生产设备和模具一直处于超负荷运转状态，对于设备和模具的稳定性、寿命要求极高。　　本论文主要针对大众车型POLONF前格栅零件结构和模具设计、模具模拟分析、模具钢材选择三方面，进行研究并找到有效的优化方法，进而提高后期注塑模具寿命，尤其对于那些车型产量非常大的注塑模具。具体研究如下：1、零件设计时充分考虑到模具的可制造性，避免模具结构薄弱的出现，以及如何提高模具稳定性和寿命;2、研究在模具设计前期运用Moldflow软件模拟多种零件注塑环境数据，分析对比选出最利于产品和模具稳定的方案，并考虑后期的模具加工工艺，提高模具后期生产的稳定性;3、在模具材料的选择方面，本研究通过分析不同零件模具的钢材使用选择、塑料模具钢材使用的物理化学和工艺性能，选择最有利于POLONF前格栅模具寿命的钢材。通过以上三方面的综合优化和改进，最终有效的提高了注塑模具的生产稳定性，且提高了POLONF前格栅至少1.5倍的模具寿命。

关键词：汽车注塑模具结构设计 cae模拟分析 Moldflow软件模具钢材

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