检索结果-内蒙古大学图书馆

精加工机床几何精度的研究

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民营科技 2011年第4期 5-5页

作者：李彦伟中国第一重型机械股份公司重型装备事业部设备维修分公司

随着机械制造业对加工精度标准的不断要求,精加工机床几何精度检验需要进一步地规范化、标准化。现阐述了公差测量的规范、准则,以及各种原因所造成的误差,检验方法和测量工具的使用,适用于机床部件位移的公差。

关键词：精度检验几何公差标准化

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模拟胎具在连铸弯曲段配管中的应用

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中国新技术新产品 2011年第13期 124-125页

作者：金华林中国第一重型机械股份公司重型装备事业部表处管线分厂黑龙江齐齐哈尔161042

本文从设计、计算、模拟装配、干涉检查等几个方面简要介绍了模拟胎具在连铸弯曲段配管中所起到的作用,并对其在今后的连铸弯曲段配管中的应用作出了分析说明。

关键词：模拟胎具弯曲段配管计算模拟装配干涉检查

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不锈钢材质梯形内螺纹的切削加工

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一重技术 2011年第6期 44-46页

作者：朱兵中国第一重型机械股份公司重型装备事业部助理工程师黑龙江富拉尔基161042

介绍不锈钢材质梯形内螺纹加工时刀具及切削参数的选择重点,通过实例对自磨车刀和成型刀片两种加工方法进行对比分析说明,最后简要介绍梯形内螺纹的常用检测方法。

关键词：梯形内螺纹自磨车刀成型刀片

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ZGCr4铸钢支承辊辊颈圆周裂纹检验分析

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大型铸锻件 2011年第5期 24-28页

作者：乙继海邵奎祥中国第一重型机械股份公司铸锻钢事业部黑龙江161042 天津重型装备工程研究有限公司天津300457

运用化学分析、光学显微镜和扫描电镜等检测手段,对裂纹的形成和开裂特征进行了系统的金相分析。结果表明,辊颈圆周出现裂纹的主要原因是辊颈凹槽处碳、磷含量严重超标、中心碳偏析、沿晶分布的共晶碳化物和一次碳化物以及显微孔隙等因... 详细信息

运用化学分析、光学显微镜和扫描电镜等检测手段,对裂纹的形成和开裂特征进行了系统的金相分析。结果表明,辊颈圆周出现裂纹的主要原因是辊颈凹槽处碳、磷含量严重超标、中心碳偏析、沿晶分布的共晶碳化物和一次碳化物以及显微孔隙等因素致使晶界严重薄弱脆化,造成在铸钢支承辊最终热处理的冷却过程中开裂。

关键词：铸钢支承辊裂纹

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立辊轧机的结构介绍与装配分析

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民营科技 2011年第9期 28-28页

作者：周明中国第一重型机械股份公司重型装备事业部生产设备部

由于立辊轧机的结构相对而言比较复杂,现主要选取了其中的主要部分就其发展状况加以介绍,同时还分析了机架装配和辊缝调整中应注意的几个问题。

关键词：立辊轧机结构机架装配辊缝调整

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刍议重型机械产品装配工艺设计

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民营科技 2011年第1期 31-31页

作者：关宏刚中国第一重型机械股份公司重型装备事业部大型装备制造分厂

针对目前装备制造业装配工艺规划中面临的问题,在此从工艺设计流程优化、BOM转化、知识重用、工艺资源配置、网络计划图编制等方面着手,研究了适合大型复杂重型机械产品的计算机辅助装配工艺设计方法和相关技术。

关键词：重型机械产品工艺设计技术

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重型装备制造业节能的主要管理对策初探

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黑龙江科技信息 2011年第8期 41-41页

作者：邢卫列中国第一重型机械股份公司重型装备事业部大型装备制造分厂黑龙江齐齐哈尔161042

如何立足国内市场需求,节约能源,降低能耗,减少排放,缓解能源约束,减轻环境压力,是装备制造企业尤其是重型装备制造企业迫在眉睫的任务。针对能耗方面存在的问题,从管理方面研究了一些节能对策。

关键词：重型装备制造业节能管理对策

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韩国浦项5.5M轧机中辅机部分的进度控制和质量控制

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黑龙江科技信息 2011年第29期 48-48页

作者：温盛利中国第一重型机械股份公司重型装备事业部大型装备制造分厂黑龙江齐齐哈尔161042

简要介绍了我公司为韩国浦项公司生产的5.5M轧机中辅机部分的辊道和推床的各零部件从加工到装配过程的精度控制和质量控制,通过控制达到了提高精度和生产进度的预期目的,为以后生产同类产品具有重要的指导意义。

关键词：辊道推床进度质量控制

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浅析机械加工精度的具体影响因素

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科技创新与应用 2011年第24期1卷 68-68页

作者：于萍中国第一重型机械股份公司重型装备事业部技术质量部技术科黑龙江齐齐哈尔161042

机械加工中精度是衡量加工精度的一个重要的指标。然而在加工过程当中，很多因素都可能导致误差的出现，从而降低零件的加工精度。因此，在机械加工过程当中应该做好相应的误差控制工作，从而提高加工的精度。文章对机械加工过程当中常... 详细信息

机械加工中精度是衡量加工精度的一个重要的指标。然而在加工过程当中，很多因素都可能导致误差的出现，从而降低零件的加工精度。因此，在机械加工过程当中应该做好相应的误差控制工作，从而提高加工的精度。文章对机械加工过程当中常见的影响精度的因素进行了分析，并有针对性的提出相应的改进建议。

关键词：加工精度误差因素

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