为了进一步提高超细粉末WC喷涂层的性能,以5~15μm的超细WC-10Co-4Cr粉末为材料,分别采用低温超音速火焰喷涂(LT-HVOF)和超音速火焰喷涂(HVOF)技术在316L不锈钢表面制备WC涂层。通过聚焦离子束(Focused ion beam,FIB)对WC-10Co-4Cr粒子...
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为了进一步提高超细粉末WC喷涂层的性能,以5~15μm的超细WC-10Co-4Cr粉末为材料,分别采用低温超音速火焰喷涂(LT-HVOF)和超音速火焰喷涂(HVOF)技术在316L不锈钢表面制备WC涂层。通过聚焦离子束(Focused ion beam,FIB)对WC-10Co-4Cr粒子剖面形貌进行了原位切割并分析,利用SEM形貌、EDS谱和摩擦磨损试验对涂层的显微结构和干摩擦磨损性能进行了表征。结果表明:HVOF的高焰流温度使超细WC-10Co-4Cr粉末的粘结相充分熔融,WC硬质相溶于粘结相或发生脱碳,形成Cox(WC)y脆性相和W2C相,另外因Cr较低的表面张力使涂层内界面存在富Cr带,而LT-HVOF涂层没有富Cr带;LT-HVOF涂层的摩擦系数和磨损率分别为0.632 2,1.560×10-5mm3/(N·m),均低于HVOF涂层;2种WC涂层的磨损形式均以磨粒磨损为主,HVOF涂层中的富Cr带在载荷作用下形成裂纹并易于沿其扩展,造成涂层较大块剥落,降低了WC涂层的耐磨性能。
为了研究工艺参数中电流,喷距,送粉量对Al2O3-3％TiO2涂层孔隙率的影响,相关结果可为进一步工艺优化,制备高质量Al2O3-3％TiO2涂层提供重要理论依据.采用大气等离子喷涂技术,利用正交实验改变电流,喷距,送粉量三种工艺参数,在铝合金基体上制备Al2O3-3％TiO2涂层,借助SEM分析涂层截面形貌,金相显微镜检测涂层孔隙率,3D轮廓仪测量涂层厚度,显微硬度仪测试涂层硬度.结果 表明：送粉量对涂层孔隙率的影响最大,其次是电流,最小的是喷距.涂层为明显的层状结构,孔隙少的涂层结构致密,硬度高,孔隙多且密集分布的涂层结构疏松,硬度低.涂层孔隙率随送粉量的增加呈逐渐增大的趋势,由11.8％提高到14.8％;随电流的增大孔隙率逐渐降低,由14.7％降低至12％;而随喷距的增加呈先减小后增大的趋势,由13.6％降低到12.8％后又提高至13.2％.高电流,低送粉量及适中的喷距有利于降低涂层的孔隙率,提高涂层性能,实验得出的最优工艺为送粉量1 rpm,电流680 A,喷距120 mm.
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